镗孔程序的手工编程主要包括以下步骤：
制定加工方案
根据工件图纸和要求，确定加工方案，包括选择合适的刀具、切削参数以及工件坐标系等。
建立坐标系
在数控机床上建立合适的工件坐标系，将工件放置在坐标系中，并确保其位置和方向的准确性。
设定零点
确定工件在坐标系中的零点，即参考点。这个零点可以是工件上的固定点，也可以是工件上的某个加工表面。
编写程序
根据加工方案，编写数控程序。手工编程使用的是G代码和M代码。G代码用于定义加工的几何轨迹和运动方式，而M代码则用于定义机床的辅助功能和执行顺序。
设定刀具路径
根据加工轮廓，确定刀具的加工路径。手工编程中，通过编写G代码来指定刀具的运动路径，包括初始点、终点、切削方向等。
设定切削参数
根据加工要求，设定切削参数。包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数的设定要根据不同的工件材料和刀具进行调整。
进行加工
将编写好的程序输入数控机床，进行加工操作。操作人员需要掌握数控机床的操作方法，按照编写的程序进行加工，并对加工中的问题进行及时调整和修正。
其他注意事项
在手工编程中，还需要注意编程的准确性和规范性，以确保加工质量和效率。
对于复杂的镗孔操作，可能需要使用其他附加指令和参数来实现所需的功能。
```plaintext
O0001； 程序号
G54； 设置工作坐标系
G90； 设置绝对坐标
G00 X0.0 Y0.0； 快速定位到起始点
M03 S850； 主轴启动，转速850转/分钟
G43 H01 Z50； 刀具长度补偿，Z轴补偿50mm
G01 Z-30.0 F50； 镗孔操作，进给速度50mm/min，Z轴向下移动30mm
G00 Z1.0； Z轴回到1.0mm位置
G01 Y-0.1； X轴移动-0.1mm
M05； 主轴停止
M30； 程序结束
```
在这个示例中，`O0001`是程序号，`G54`设置工作坐标系，`G90`设置绝对坐标，`G00`快速定位到起始点，`M03`启动主轴，`G43`进行刀具长度补偿，`G01`进行镗孔操作，`G00`回到安全位置，`M05`停止主轴，`M30`结束程序。
建议在实际编程中，根据具体的机床和加工要求进行调整和优化，以确保加工质量和效率。