加工中心镗孔编程主要涉及G代码和M代码的使用，以下是一些基本的编程步骤和要点：
坐标系设定
确定工件坐标系（WCS），选择工件加工平面（如G17选择XY平面，G18选择XZ平面，G19选择YZ平面）。
刀具选择与半径补偿
选择合适的镗刀型号和刀片材质，根据孔径大小和加工要求选择合适的刀具。
如果使用刀具半径补偿，需要编写相应的刀补指令，如G41（左刀具半径补偿）和G42（右刀具半径补偿）。
加工速度和进给率
使用G代码（如G01）指定加工速度，使用F代码指定进给率。
初始点设定
选择一个用于开始镗孔操作的初始点，例如孔的中心位置或一个角点。
编写刀补指令
如果使用刀具半径补偿来控制刀具路径，需要编写对应的刀补指令，例如G41表示左刀补，G42表示右刀补。
编写进给速度和进给方式
使用G01指令指定镗孔过程中的进给速度，根据需要还可以选择其他进给方式，如快速移动（G00）或点位控制（G02/G03）。
编写孔的尺寸和深度
使用G81或G83等钻孔循环指令编写镗孔的尺寸和深度信息，具体的指令格式可能因控制系统而异。
编写回退平面和切削深度
使用R参数指定刀具回退平面的位置，使用Z参数指定刀具的切削深度。
编写循环计数和结束条件
使用P参数指定镗孔的循环次数，使用Q参数指定每个孔之间的距离。
结束镗孔
使用M代码指令（如M05）停止主轴旋转，移动到安全位置，以便更换刀具或进行下一步操作。
示例程序
```
N10 G90 G17 G43 H1 XIP2 YIP2 Z-2
N11 G01 F30
N12 G83 R2 Z-10
N13 G01 XIP2 YIP2 Z100
N14 M05
N15 M30
```
在这个示例中：
`N10`：设置工件坐标系为G17平面，并进行刀具半径补偿。
`N11`：以F30的进给速度进行镗孔。
`N12`：使用G83指令进行镗孔，R2表示刀具半径补偿，Z-10表示切削深度。
`N13`：继续以G01指令进行镗孔，直到达到指定的孔深。
`N14`：停止主轴旋转。
`N15`：结束程序。
建议
在编写镗孔程序前，建议参考相应的CNC控制系统手册，以了解特定系统所使用的指令和语法规则。
针对复杂的镗孔操作，可能需要使用其他附加指令和参数来实现所需的功能。
进行试切削，以检查刀具的锋利程度和加工参数的设置是否正确。