数控端面定位的编程方法主要包括以下步骤：
确定端面加工工艺要求
明确工件的尺寸要求、加工精度要求和加工表面的质量要求。
这些工艺要求将直接影响编程的参数设置和加工路径的规划。
绘制加工图形
根据工艺要求，使用CAD软件或手工绘制端面的加工图形。
确保图形的准确性和完整性。
确定加工坐标系
选择工件坐标系的原点，通常以工件的左下角为基准点。
确定X、Y轴的方向，并确定Z轴的位置。
确定刀具及刀具路径
选择合适的刀具，并确定刀具的直径、切削长度等相关参数。
根据刀具的几何形状和工艺要求，确定刀具的切削路径，一般有顺时针和逆时针两种选择。
编写刀具半径补偿程序
在数控机床上，通常采用刀具半径补偿的方式进行端面加工。
编程时需要考虑刀具的半径，并根据刀具的几何形状和工艺要求，编写对应的刀具半径补偿程序。
编写切削参数和进给速度
根据工艺要求和加工图形，确定切削参数，包括切削速度、进给速度、进给深度等。
将这些参数加入到程序中。
编写G代码程序
根据上述信息和工艺要求，编写G代码程序。
G代码是数控机床的控制语言，用来控制机床的运动和加工。
在程序中需要包含刀具路径、刀具补偿、切削参数等信息。
程序验证和调试
将编写好的程序导入到数控机床上，并进行机床的验证和调试。
确保程序的正确性和有效性。
```g代码
% 程序号： O0068
% 调用刀具： 3号刀
% 主轴转速： 300 RPM
% 程序开始：
G99 ； 返回初始状态
T0303 ； 调用3号刀
M03S300 ； 主轴正转，转速300 RPM
G00X150 ； 快速定位到X向150mm
Z3 ； 快速定位到Z向3mm
G01Z0F0.3 ； 直线插补到Z向0mm，进给速度0.3mm/min
X40F0.2 ； 直线插补到X向40mm，进给速度0.2mm/min
M05 ； 结束主轴
G0Z300 ； 定位到Z向300mm
X150 ； 定位到X向150mm
M30 ； 程序结束，并返回到起点
```
这个实例展示了如何通过G代码控制数控机床进行端面加工的基本步骤，包括快速定位、直线插补和刀具半径补偿等。根据具体的加工需求和机床配置，可以进一步调整和优化程序。