内轮廓编程是一个涉及多个步骤的复杂过程，主要包括以下几个方面：
工件的几何形状分析
在进行内轮廓编程之前，需要准确测量和分析工件的几何形状，确保对工件的尺寸、形状和位置有清晰的了解，以便正确地编写内轮廓的加工路径。
刀具的选择
选择合适的刀具对于内轮廓加工非常重要。根据工件材料的硬度和切削要求，选择适当的刀具类型、材质和尺寸。刀具的选择要考虑到加工深度、切削速度和加工表面质量等因素。
加工策略的确定
内轮廓编程需要确定合适的加工策略。常用的加工策略包括等宽切削、多次切削和斜切削等。根据工件的形状和加工要求，选择合适的加工策略，确保加工效率和加工质量。
切削参数的设置
切削参数的设置对于内轮廓加工的质量和效率有很大影响。切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度和进给深度等。合理设置切削参数，可以提高加工效率，同时避免刀具磨损和加工表面的质量问题。
刀具路径的规划
在编写内轮廓编程时，需要合理规划刀具的路径。刀具路径的规划要考虑到刀具的进出切以及切削力的分布等因素。
数学处理与坐标系建立
在编程过程中，需要建立编程坐标系，确定工件原点、选择坐标轴方向和单位。这些步骤对于确保加工路径的准确性至关重要。
程序编写与调试
根据上述分析，编写加工程序，并进行调试。调试过程中需要注意刀具路径的正确性和加工参数的合理性。
试切与正式加工
在正式加工前，进行试切，以验证程序和参数的正确性。试切可以帮助发现并修正潜在问题，确保加工过程的顺利进行。
检验与后处理
正式加工完成后，进行检验，确保加工质量符合要求。如果需要，可以进行后处理，如优化加工路径或调整切削参数，以提高加工效率和质量。
```plaintext
O0001;
G90 G80 G40; (程序初始化)
G91 G28 Z0; (换刀点)
M6 T1; (键槽铣刀)
M03 S600 M08; (主轴、冷却液)
G54 G90 G0 Z100; (坐标系安全)
X0 Y0; (检验)
Z2;
G1 Z-18 F50; (分层切削)
G41 D1 Y-6 F100; (建刀补)
G0 Z100 M9; (切出)
G40 Y100;
M30;
```
在这个示例中，程序首先进行初始化，然后设置换刀点和刀具，接着进行坐标系的安全设置和检验。随后，程序进行分层切削，最后切出并退出。
建议在实际编程过程中，根据具体的工件形状和加工要求，详细规划和调整每一步骤，以确保加工质量和效率。