端面盲孔的编程涉及多个步骤和考虑因素。以下是一个具体的编程实例和一般性的编程指导：
编程实例
```gcode
； O5047 T01 ； 刀具号 101=25
； 钻头半径 M06
T01 G90 G54 G00 X50. Y50. S1500 M03 ； 回零 G43 H101 Z20. ； 刀具偏置和抬刀
G98 G73 G32 Q50. L10. R5. F2. ； 进给方向
G72 加工 Z10. ； G00 X50. Y50. Z20. ； G80 G40 M05 M09 ；
```
这个实例中，包含了刀具选择、半径设置、机床初始化、刀具偏置、进给方向和加工参数等内容。
编程步骤
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。
可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
刀具选择和切削参数
刀具选择：根据盲孔的形状和尺寸，选择合适的刀具进行加工。编程时需要指定刀具的类型和尺寸，以确保切削效果和加工精度。
切削参数：包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数需要根据具体的工件材料和加工要求来确定，以保证加工质量和效率。
示例代码
```gcode
； O5047 T01 ； 刀具号 101=25
； 钻头半径 M06
T01 G90 G54 G00 X50. Y50. S1500 M03 ； 回零 G43 H101 Z20. ； 刀具偏置和抬刀
G98 G73 G32 Q50. L10. R5. F2. ； 进给方向
G72 加工 Z10. ； G00 X50. Y50. Z20. ； G80 G40 M05 M09 ；
```
注意事项
刀具半径补偿：当车盲孔时，刀具进入盲孔后，需要在盲孔的内部进行车削，此时需要考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响。通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制：循环控制编程适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔。通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工。循环控制编程可以大大提高加工效率，减少编程工作量。
通过以上步骤和注意事项，可以实现端面盲孔的精确加工。建议在实际操作中，根据具体的加工要求和机床性能，调整切削参数和编程策略，以确保加工质量和效率。