在数控车床上车牙编程，主要涉及使用G代码来控制机床进行各种加工操作。以下是一些基本的步骤和技巧：
选择合适的G代码
G00：快速定位到工件的起始点。
G01：直线插补。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G20/G21：设置单位（英寸或毫米）。
G40/G41/G42：刀具半径补偿。
G54~G59：设置工件坐标系。
G90/G91：设置绝对坐标和增量坐标。
G04：延时。
G53：机床坐标系。
G80：取消加工循环。
G92：设定坐标系原点。
螺纹加工进刀量
螺纹小径 = 大径 - 2 × 牙高；牙高 = 0.54P（P为螺距）。
螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。
在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1%D左右（D表示被加工工件直径）。
普通螺纹的编程加工
G32：直进式切削方法。
G92：直进式切削方法。
G76：斜进式切削方法。
对刀方法
试切法对刀：直接用刀具试切对刀。
G50设置工件零点：用工件移设置工件零点进行对刀。
G92设定坐标系原点：在粗车后留点余量，用G92车效果好。
编程步骤
分析零件图样：确定加工工艺过程、定位夹紧、加工顺序、所用刀具和切削用量。
划出走刀路线：确定刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向。
建立坐标系：标注坐标，确保加工坐标系与机床坐标系的坐标方向一致。
编写程序：按格式写程序，注意刀具的选择和补偿设置。
操作技巧
先粗加工后精加工：先去除工件的多余材料，再进行精确的尺寸加工。
选择合适的对刀点：通常选择工件右端面与轴心线的交点作为对刀点。
注意安全：运行时切勿进行编程矢量移动，始终先对Z运动进行编程，然后对X运动进行编程。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控车牙编程，确保加工精度和效率。在实际应用中，还需要根据具体的加工要求和机床特性进行调整和优化。