自动铣床的编程可以通过以下几种方法进行：
手动编程
确定工件坐标系：选择工件上的一个固定点作为工件坐标系的原点。
确定刀具路径：根据零件的形状和要求，手工操作刀具，观察切削轮廓，并调整刀具路径。
编写G代码：根据确定的刀具路径，编写G代码。G代码包含一系列的指令，用于控制铣床进行各种运动和操作，如刀具移动、进给速度、切削深度等。
载入G代码：将编写好的G代码保存为一个文本文件，并将其载入到铣床的数控系统中。
设置刀具和工件：在铣床上安装好选择的刀具，并将工件固定在工作台上。
运行程序：在数控系统中输入相应的指令，启动铣床进行加工。
检查加工质量：完成加工后，检查零件的尺寸、表面质量等是否符合要求。
自动编程
使用CAD/CAM软件：首先使用计算机辅助设计（CAD）软件绘制零件的三维模型，然后使用计算机辅助制造（CAM）软件对零件进行加工路径规划和刀具路径生成。
生成加工程序：CAM软件根据零件的几何特征和加工要求，自动生成加工程序。这些程序通常包括G代码和M代码，用于控制机床的运动和辅助功能。
仿真和优化：自动编程软件还可以进行仿真和优化，提前发现潜在的问题，并进行修正和优化，确保加工的准确性和效率。
PLC控制编程
电机控制：编写PLC代码来控制电机启动和停止，以及调整X轴和Y轴的位置。
传感器反馈：编写PLC代码来处理位置传感器的反馈，更新X轴和Y轴的位置。
刀具状态检测：编写PLC代码来检测刀具状态，并根据刀具状态决定是否开始加工。
建议
对于简单零件：可以采用手动编程，因为手动编程更加直观，容易理解和调试。
对于复杂零件：建议使用自动编程，以提高编程效率和准确性，减少人为错误。
在实际应用中：可以结合手动编程和自动编程，利用自动编程生成基础程序，再通过手动编程进行精细调整和优化。
通过以上方法，可以根据具体的加工需求和零件的复杂程度，选择合适的编程方式来完成自动铣床的编程工作。