数控动力头的编程步骤如下：
设置坐标系
确定并设置机床坐标系和工件坐标系，确保动力头的运动轨迹在正确的坐标系中进行。
选择工具头
根据加工需求选择合适的工具头，并加载到机床上。
编写加工程序
根据加工需求，编写动力头的运动轨迹、速度、深度等加工参数。这通常包括直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）、速度设定（G90/G94）、进给速度（F）、主轴转速（S）等指令。
主轴定位
在加工开始前，使用主轴定位指令（如B180 180）将主轴定位到指定角度。
自动换头
如果需要在加工过程中更换工具头，使用自动换头指令（如M03/M04）进行换刀。
程序调试
在正式加工前，对编写的程序进行调试，确保动力头可以正常运行并完成加工任务。
测试与验证
进行模拟测试，验证程序的正确性，并根据实际情况进行调整和优化编程，确保动力头铣削精度和效率。
上传并执行程序
将调试好的程序上传到数控系统，并进行实际加工，监控加工过程，确保一切按预定参数进行。
示例程序
```plaintext
O0800 ; 程序号
N5 ; 重复次数
M98 ; 调用子程序
P1 ; 选择工具头
T0505 ; 选择刀具
G97 ; 主轴速度锁定
S3500 ; 主轴转速设定为3500转/分钟
M54 ; 主轴定位到180度
X14.7 ; X轴移动到14.7毫米
Z-14.5 ; Z轴移动到-14.5毫米
B180; 主轴定位到180度
G1 ; 开始直线插补
Z-14.5 ; 继续Z轴移动到-14.5毫米
F90 ; 设置进给速度为90毫米/分钟
G0 ; 停止移动
M09 ; 取消主轴锁定
M30 ; 程序结束
```
建议
专业知识：动力头的编程需要专业的知识和经验，建议寻求专业的工程师或团队的帮助。
模拟测试：在实际加工前，务必进行充分的模拟测试，以验证程序的正确性和稳定性。
持续优化：根据加工过程中的实际情况，不断优化程序和参数，以提高加工效率和精度。