在G73数控编程中，走刀次数的确定需要综合考虑多个因素，并根据实际情况进行调整。以下是一些常用的方法和步骤：
计算X方向和Z方向的总余量
`U`：X方向的总余量，一般取值 `U = （最大径 - 最小径） / 2`。
`W`：Z方向的总余量，一般取值为1-2mm，不能为0。
确定走刀次数
`R`：走刀次数，通常可以通过将总余量均匀分配到每次切削中来计算。例如，如果 `U` 和 `W` 确定的总余量需要均匀分成5次切削去除，那么 `R` 就设为5。
考虑切削力和机床性能
走刀次数还可以通过公式 `走刀次数 = 切削深度 ÷ 切削力` 来计算，其中切削力可以通过实验来确定，也可以根据具体材料和切削条件来调整。
走刀速度和切削深度也会影响走刀次数的计算。
设置精加工余量
`P`：精加工程序段的起始顺序号。
`Q`：精加工程序段的结束顺序号，且 `Q > P`。
注意事项
起刀点的设置：X方向为毛坯直径 + 2x `U` 值；Z方向为Z0对刀点位置 + （2-5）mm。
`U` 值越大，则每次切削厚度越小。
总加工次数 `R` 应大于等于 `U`。
循环起始第一段必须是X方向的移动，一般不从X0点开始加工，直接从X值开始，不能出现Z向的移动。
示例
假设毛坯直径为60mm，零件最终直径为50mm，那么：
`U` 的值应为 `（60 - 50） / 2 = 5`。
`W` 的值一般为1-2mm，假设取1mm。
`R` 的值可以设为5，表示系统会将总余量平均分成5次切削去除。
通过以上步骤和方法，可以合理确定G73指令中的走刀次数，从而在保证加工效率的同时，避免因单次切削量过大而对刀具造成过大冲击。