法兰克侧铣头铣孔的编程步骤如下：
确定钻孔的位置和尺寸
使用CAD绘图软件或手动测量确定钻孔的位置和尺寸。
设置工件坐标系
根据工件的几何特征和加工要求，在机床控制系统中设置工件坐标系。通常，钻孔标记为几何坐标系的原点。
选择刀具
选择适当的侧铣头和钻头，根据刀具的直径和长度设置刀具补偿值。
编写G代码程序
设定进给速度和切削速度：根据加工需求设定合适的进给速度和切削速度。
进给到第一个钻孔位置：使用G代码指令控制机床移动到第一个钻孔位置。
设定刀具补偿：即刀具半径，确保加工路径的准确性。
开始加工：使用G代码指令控制机床的切削运动。
钻孔过程：使用G代码指令来控制切削刀具的深度和轨迹。
结束加工：完成所有钻孔后，停止切削运动。
回零点：回到设定的初始位置，即回到工件坐标系原点。
检查和优化程序
在实际机床上运行程序之前，检查程序的语法和逻辑错误。如果有必要，进行程序的优化和调整。
在机床上加载和运行程序
将编写好的程序加载到机床控制系统中，并按照程序的运行顺序进行加工。
示例程序
```plaintext
; 设定进给速度和切削速度
M30; 停止主轴
G90; 设置坐标系为工件坐标系
G21; 设置进给单位为毫米
G94; 设置进给速度为每分钟进给量
G04 X50.0 Y0.0; 移动到第一个钻孔位置
; 设定刀具补偿
T1; 选择刀具编号1
M60; 启用刀具补偿
; 开始加工
G71; 外圆粗车循环
G72; 外圆精车循环
; 结束加工
M30; 停止主轴
G00; 快速回到初始位置
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查每一步的坐标和参数设置，确保加工路径的准确性和安全性。
根据实际加工需求和机床性能，适当调整进给速度、切削速度和切削深度，以提高加工效率和质量。
在实际运行程序前，进行模拟仿真，验证程序的可行性和正确性。