车铣一体机床的编程通常涉及以下步骤：
选择合适的编程软件
根据机床型号和控制系统选择合适的编程软件，如Mastercam、SolidCAM等。
进行零件三维建模
将待加工的零件图纸或CAD文件导入编程软件中，进行三维建模，确保零件的尺寸、形状和位置精度符合设计要求。
选择刀具和加工路径
根据零件的材料、加工精度和表面质量要求，选择合适的刀具材料和形状，并规划出合理的加工路径。
生成刀具路径
利用编程软件的刀具路径生成功能，设置切削参数（如切削速度、进给速度、切削深度等），并生成刀具路径。在生成过程中，需对刀具路径进行优化，以减少空行程和提高加工效率。
转换代码
将生成的刀具路径转换成机床可识别的G代码，并导入到车铣一体机床中进行加工。在导入前，需对G代码进行仿真运行检查，确保无错误和碰撞风险。
程序调试和优化
在开始加工前，进行程序的调试和优化。可以使用仿真软件对程序进行模拟，以检查运动轨迹和切削参数是否符合要求。在实际操作中，根据加工效果调整刀具位置和进给速度等参数，以优化程序的运行效果。
程序传输
将编写完成的程序通过U盘或网络传输等方式传输到机床中进行执行。在传输前需检查程序格式是否正确，并进行检查和验证。
加工监控
在加工过程中，需密切关注机床的运行状态和加工效果，并根据实际情况进行必要的调整和优化。
常见的G代码和M代码示例：
G代码：
G00：快速定位，以最大速度移动到指定位置。
G01：线性插补，以给定的进给速度沿直线路径移动到目标位置。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G92：定义工件坐标系。
M代码：
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M08：冷却液开启。
M09：冷却液关闭。
M30：程序结束。
其他注意事项：
在编程前，需了解机床的基本构造和主要参数，并掌握相关的机床操作技巧和编程软件的使用方法。
在加工前，需对工件进行测量，并了解所需的刀具和加工路径等信息。
在程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。
通过以上步骤，可以实现车铣一体机床的编程，并确保加工过程的安全和高效。