数控切割机编程可以通过手动编程和自动编程两种方式进行。以下是具体的编程步骤：
手动编程
分析零件图样：了解零件的尺寸、形状和材料。
数控工艺处理：确定加工步骤和工艺参数。
数学处理：进行计算和转换，得出加工指令。
编写NC代码：根据计算结果编写数控代码。
校验和调试：检查代码的正确性并进行必要的调试。
首件试切：在实际切割前进行试验，验证程序和参数的准确性。
误差分析：分析试切结果，调整程序以达到最佳切割效果。
自动编程
使用CAD软件：创建二维图形或三维模型。
导入CAM软件：将CAD模型导入到专用的CAM软件中。
路径规划：在CAM软件中规划切割路径、选择刀具和设置参数。
代码生成：自动生成数控加工代码，通常是G代码和M代码。
程序优化：对生成的代码进行优化，提高切割效率和质量。
程序传输：将生成的程序通过USB或网络传输到数控切割机。
预设工作：在切割机上进行预设，如调整刀具位置、设定切割起点和终点、调整切割速度和气压等。
常用编程语言和工具
G代码：通用的数控机床编程语言，用于描述刀具路径、运动速度和切割方向等参数。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如开关气压、切割喷嘴和切割液等。
CAM软件：计算机辅助制造软件，用于自动生成切割程序和优化加工参数。
AutoCAD：用于创建二维图形和三维模型，并可以导出为数控加工所需的文件格式。
注意事项
切割知识：编程需要具备一定的切削知识和机械加工理解，以确保切割质量和效率。
参数设置：根据工件材料和切割机的性能，合理设置切削速度、深度和进给速度等参数。
程序检查：在上传到切割机之前，务必进行充分的检查和调试，避免错误和事故。
通过以上步骤和工具，可以有效地进行数控切割机的编程，实现高效、精确的切割操作。