M4盲孔铣螺纹的编程步骤如下：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
在实际加工之前，通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
初始位置设定
刀具离开工件的位置：通常是在工件表面上方一定的位置，在进入下一个孔之前，刀具需要先返回到这个位置。
刀具进入位置：根据加工要求和工件的几何形状来确定，通常是选择工件上方的中心点作为进入位置。
刀具路径规划
确保刀具能够正确进入和离开工件，并按照所需的路径进行切削。
示例代码（假设使用G代码）
```gcode
； M4盲孔铣螺纹程序
； 设定初始位置
M03 S500 ； 转速500转/分钟
G0 Z0 ； 刀具定位到工件上方中心点
； 加工盲孔
G90 G71 U1.0 F100.0 ； 圆弧插补，直径为1.0mm，进给速度100.0mm/min
G0 Z-10.0 ； 刀具下降到孔底，留出余量10.0mm
G70 P10.0 Q20.0 F50.0 ； 精加工，直径为10.0mm，进给速度50.0mm/min
； 返回到起始位置
M05 ； 停止主轴
G0 Z0 ； 刀具回到工件上方中心点
； 结束程序
M30 ； 结束程序
```
请注意，这只是一个简单的示例，实际编程时需要根据具体的加工要求和工件的几何形状进行调整。建议使用专业的数控编程软件进行详细的路径规划和仿真，以确保加工质量和效率。