在UG10.0中进行钻上下孔的编程，可以遵循以下步骤：
打开或创建零件模型
打开已有的零件模型，或者创建一个新的零件模型。
进入加工模块
在UG界面中选择“加工”模块，进入加工环境。
设置加工环境
根据需要设置加工环境，如选择钻孔类型、设置参数等。
选择钻孔类型并设置参数
选择合适的钻孔类型（如标准孔、啄钻等），并设置相应的参数，如钻头直径、钻孔深度、进给速度、转速等。
指定孔位
使用UG的坐标系和标定点功能，或者通过草绘等方式指定钻孔的位置。
定义几何体和夹具
定义孔的几何体（如点、线、面等）和夹具信息。
生成并预览刀具路径
使用UG的加工路径生成功能，根据指定的钻孔工序和切削参数，自动生成钻孔的加工路径。
预览刀具路径，检查路径是否正确，避免机床碰撞等问题。
后处理为NC代码
将生成的加工路径转换为机床控制系统可识别的NC代码。
验证并优化刀具路径
使用UG的模拟功能对加工过程进行模拟和验证。
根据需要优化刀具路径，以提高加工效率和效果。
传输NC代码至机床
将生成的NC代码保存为文件，或者直接发送给机床进行加工。
1. 打开UG10.0软件，创建或打开一个零件模型。
2. 选择“加工”模块，进入加工环境。
3. 在“加工”模块中，选择“钻孔”工序，并创建一个新的钻孔工序。
4. 在钻孔工序中，选择合适的钻孔类型（如标准孔），并设置相应的参数，如钻头直径、钻孔深度、进给速度、转速等。
5. 使用UG的坐标系和标定点功能，或者通过草绘等方式指定钻孔的位置。
6. 定义孔的几何体（如点、线、面等）和夹具信息。
7. 使用UG的加工路径生成功能，根据指定的钻孔工序和切削参数，自动生成钻孔的加工路径。
8. 预览刀具路径，检查路径是否正确，避免机床碰撞等问题。
9. 将生成的加工路径转换为机床控制系统可识别的NC代码。
10. 将生成的NC代码保存为文件，或者直接发送给机床进行加工。
通过以上步骤，可以在UG10.0中完成钻上下孔的编程工作。建议在实际操作中，根据具体的加工需求和机床条件，对参数进行适当的调整和优化，以确保加工效果和效率。