四轴圆柱面打孔的编程方法主要包括以下几种：
手动编程
设定初始位置：将四轴钻孔机移动到初始位置，可以通过手动输入坐标值或使用示教器进行移动。
设置钻孔参数：包括钻头直径、钻孔深度、进给速度等。
编写钻孔程序：根据钻孔的位置和顺序，编写包括各个轴向的移动指令、钻孔指令、暂停指令等的程序。
执行钻孔程序：将编写好的程序加载到四轴钻孔机的控制系统中，开始执行并监控进度和结果，及时进行调整和修正。
手工编程格式
程序开始：包括一系列坐标系设置、刀具补偿、钻孔循环和结束指令。
示例格式：
```plaintext
N10 G90 G94 G91.1 G40 G49 G17
N20 G54
N30 T01 M06
N40 S2000 M03
N50 G00 X0 Y0 Z0 A0
N60 G43 H01 Z50
N70 M08
N80 G83 X100 Y100 Z-20 R5 Q10 F500
N90 G00 Z0
N100 G49
N110 M09
N120 M30
```
解释：G83为钻孔循环指令，X100 Y100为钻孔位置的X和Y坐标，Z-20为钻孔深度，R5为每次提升的高度，Q10为每次钻孔的深度，F500为进给速度。
数控编程
编写数控程序：确定孔的位置、尺寸和加工路径等信息。
转换为机床指令：通过数控编程软件将程序转换为机床可以识别的指令代码。
设置初始位置：将工件固定在机床上，并设置好刀具和工件的初始位置。
执行加工：启动机床后，数控系统根据编程指令控制4个轴的运动，使刀具按照预定的路径进行加工。
UG编程
交互式打孔：通过用户界面的直接交互，手动选择打孔位置及设置相关加工参数。
参数化打孔：根据一系列预先定义的参数生成孔加工程序。
使用模板打孔：通过预设的模板快速生成孔系列，减少重复性工作。
基于几何体的编程方法：在UG软件中创建几何体定义钻孔的位置和尺寸。
基于特征的编程方法：使用特征功能定义钻孔操作。
基于宏命令的编程方法：使用宏命令定义钻孔的位置、深度、进给速度等参数。
基于自定义函数的编程方法：编写自定义函数计算钻孔的位置、深度等参数。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工需求、精度要求和生产效率选择合适的编程方法。
使用模板：在处理具有相似加工需求的多个零件时，使用模板打孔可以大幅提高编程效率和准确性。
监控和调整：在执行钻孔程序时，需实时监控进度和结果，并及时进行调整和修正，以确保加工质量。