在使用UG软件进行开粗后继续编程时，可以采用以下几种方法：
使用3D二粗
步骤：
1. 将第一条开粗的刀轨继承在WORKPIECE下面，并计算出第一条开粗的程序。
2. 复制一条刀轨，换刀，改余量，在切削参数空间范围选择使用3D。
3. 设置好以上参数后，生成刀路。
特点：根据上一把刀加工完成后的形状，自动生成一个虚拟3D形状进行再次加工。须用WORKPIECE才可以产生刀路。优点是刀路安全完整，操作简单，会计算余量。缺点是计算刀路速度慢，废刀多，有关联性。适用于钢料二粗加工。
使用基于层二粗
步骤：
1. 将第一条开粗的刀轨继承在WORKPIECE下面，并计算出第一条开粗的程序。
2. 复制一条刀轨，换刀，改余量，在切削参数空间范围选择使用基于层。
3. 设置好以上参数后，生成刀路。
特点：根据上一刀具加工不到位区域去自动加工，须用WORKPIECE才可以产生刀路。优点是计算速度较快，刀路完整，会计算余量。缺点是有关联性，碎刀多。适用于复杂工件，钢料二粗。
使用参考刀具
步骤：
1. 不需要继承WORKPIECE，也不需要第一条刀轨先计算，没有关联性。
2. 直接设置好刀具，余量，在切削参数空间范围里面选择参考刀具大小。
特点：直接设置刀具和余量，无需关联性。适用于快速编程和二粗加工。
导入或创建模型
步骤：
1. 导入现有的三维模型文件（如STEP、IGES、CATIA等）或使用UG内置的建模工具创建模型。
2. 定义加工区域，使用不同的几何体来表示槽的位置和尺寸。
3. 创建工作坐标系，选择合适的点并创建新的工作坐标系。
4. 定义切削工具，选择合适的铣刀并定义其尺寸、类型、刃数等参数。
5. 设置加工策略，选择合适的加工策略（如平面铣削、轮廓铣削、螺旋铣削等）。
6. 定义切削参数、刀具尺寸、工作坐标系等参数，生成刀具路径和切削模型。
7. 对生成的刀具路径进行验证和调整，确保没有冲突和干涉。
8. 使用UG的仿真模块进行机床仿真，验证刀具路径和加工过程的正确性。
建议
选择合适的加工策略：根据具体的工件材料和加工要求，选择合适的加工策略（如3D二粗、基于层二粗或参考刀具），以提高加工效率和刀路质量。
验证和调整：在生成刀具路径后，务必进行验证和调整，确保加工过程中没有冲突和干涉，以提高加工安全性。
使用仿真模块：利用UG的仿真模块进行机床仿真，可以提前发现并解决潜在问题，确保加工过程的顺利进行。