圆柱体多道铣槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）
切削刀具的直径和类型
切削速度和进给速度
计算进给距离和切削次数
进给距离通常是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数通常根据槽道深度的一半来确定，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
切削时间是指刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间，根据切削速度和每次进给的距离来计算。
数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统。
考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
编写数控程序，通常包括起始点、结束点、切削路径、进给速度、切削深度等参数。
具体的编程过程可以使用数控编程软件（如G代码、M代码等）来实现。以下是一个简单的G代码示例：
```plaintext
; 铣槽加工的G代码示例
; 设定刀具参数
M03 S1000 ; 选择刀具并设置转速为1000转/分钟
; 设定加工参数
G90 G20 ; 设置为绝对坐标系，单位毫米
G00 X0 Y0 ; 移动到起始位置
; 循环加工每个槽道
N10
G1 Z-10 ; 刀具下降10毫米
G01 X100 Y0 F500 ; 沿X方向移动100毫米，进给速度为500毫米/分钟
G00 Z10 ; 刀具上升10毫米
G01 X0 Y-100 ; 沿Y方向移动100毫米
G00 Z10 ; 刀具上升10毫米
G00 X100 Y0 ; 移动到下一个槽道的起始位置
Loop N10
; 结束加工
M30
```
在这个示例中，`N10`表示循环10次，每次循环包括刀具下降、沿X方向移动、沿Y方向移动和上升的过程。`M30`表示程序结束。
建议在实际编程过程中，根据具体的工件材料和加工条件，调整切削参数和进给速度，以确保加工质量和效率。同时，使用专业的数控编程软件可以更准确地生成加工路径和参数。