数控铣外圆编程程序的基本步骤如下：
确定坐标系和工件坐标系
选择合适的坐标系，通常是直角坐标系，可以是绝对坐标系或相对坐标系。
确定工件坐标系，以工件的特定点作为基准点。
编写数控程序
根据工件的几何形状和尺寸要求，选择合适的G代码和M代码进行编程。
可以使用半径编程、直径编程或圆心编程等方法来确定工件的孔径和圆周的坐标点。
运行数控程序
将编写好的数控程序加载到数控机床上，并进行调试和运行。
在运行过程中，注意观察刀具和工件的相对位置以及切削速度和进给速度是否合适。
设定刀具半径
根据所使用的刀具的直径，在编程中设定刀具半径，以确保加工精度。
使用宏程序加工外圆 （可选）：
通过定义变量和条件语句来控制机床的运动，实现复杂形状和特征的加工。
调试和优化
在编写完编程代码后，进行模拟加工和试切，检查刀具路径和加工效果，及时进行调整和优化。
上传程序并进行实际加工
将调试和优化后的编程代码上传到数控机床中，进行实际的加工操作。
示例宏程序
```plaintext
G99M3S1000T0101 ; 主轴正转,转速1000r/min,选用T0101刀具
G0X102Z2 ; 快速定位到起刀点
1=100 ; 设定毛坯直径为100mm
2=80; 设定加工后的直径为80mm
WHILE[1GE2]DO1 ; 当毛坯直径大于等于加工后直径时,执行循环
1=1-2.0; 每次循环将直径减少4mm(背吃刀量为2mm)
G0X1F0.1 Z-40 ; 快速移动到切削位置,进给速度0.1mm/rev
G0X1+2.0 Z2 ; 快速退回起刀点
END1 ; 循环结束
G1 X100.0 G00 Z100 ; 主轴抬起
M5M30; 主轴停止,程序结束
```
注意事项
在编程过程中，确保坐标系、单位、精度等因素的正确性。
考虑刀具的安全距离和避免碰撞等安全问题。
尽量减少切削时间、提高加工精度和效率。
通过以上步骤和示例，你可以根据具体需求编写出适用于数控铣床加工外圆的编程程序。