在数控车床上进行电脑编程切槽，可以遵循以下步骤：
设计CAD图纸
使用CAD软件设计出所需的槽形状和尺寸，并保存为图纸文件。
编写数控程序
根据CAD图纸，使用专业的数控编程软件（如GSK980TD、Mastech等）编写数控程序。
程序中需要包含切槽的起点和终点坐标、切削参数（如进给速度、切削深度等）以及切削路径等信息。
常用的切槽指令包括G75（断续进给切槽）、G01（直线插补切槽）等。
导入数控程序
将编写好的数控程序通过U盘、网络等方式导入到数控机床的控制系统中。
设置刀具和工件
根据槽的材料和尺寸选择合适的刀具，并进行安装和调整。
调整工件的夹持位置和角度，确保加工精度。
开始加工
完成上述准备工作后，启动数控机床，根据导入的程序进行自动化切槽加工。
在加工过程中，需要监控刀具的磨损情况，及时更换刀具。
调试和监控
在实际加工之前，可以使用模拟器或手动模式对程序进行调试，确保程序的正确性和安全性。
加工过程中，密切观察切削状态和加工质量，及时调整切削参数，确保加工过程的稳定性和效果。
示例指令
G75：断续进给切槽指令，适用于深槽、宽槽和均布槽的加工。
G01：直线插补指令，适用于简单槽的加工。
G02：顺圆插补指令，适用于加工圆弧槽。
G03：逆圆插补指令，适用于加工圆弧槽。
G92：设定工件坐标系指令，用于设定加工坐标系。
M03：主轴正转指令。
M08：冷却液开指令。
G99：返回初始点指令。
G00：快速定位指令，用于快速将刀具定位到指定位置。
通过以上步骤和指令，可以实现高效、精确的数控车床切槽加工。建议在实际操作中，根据具体的工件材料和加工要求，选择合适的刀具和切削参数，以确保加工质量。