坡口机镗内孔的编程步骤如下：
确定孔的尺寸和位置
根据工程图纸或要求，确定内孔的尺寸和位置。可以通过测量工件或借助CAD软件进行确定。
选择合适的刀具和工艺参数
根据内孔的尺寸和材料，选择合适的镗刀。同时，还需要确定镗刀的切削速度、进给速度等工艺参数。
编写镗孔程序
根据机床的控制系统，编写相应的G代码来控制镗孔加工。以下是编写镗孔程序的一般步骤：
定义坐标系：确定工件的坐标系，通常选择机床坐标系或工件坐标系。
设置刀具参数：设置镗刀的直径、长度以及刀具偏置。
设定加工路径：根据内孔的形状和尺寸，设置镗孔的加工路径。可以选择直线、圆弧等路径。
设置切削参数：设置切削速度、进给速度以及切削深度等参数。
编写循环：根据加工路径和切削参数，编写循环语句来控制加工过程。
调试和验证程序
在进行实际加工之前，需要进行程序的调试和验证。可以通过模拟加工或手动操作来验证程序的正确性。
进行加工
将编写好的镗孔程序加载到机床控制系统中，进行实际的加工操作。在加工过程中，需要注意安全操作和监控加工质量。
刀具选择
选用直径为70mm，长度为200mm的镗刀，材料为ZG270-500。
参数设定
工件坐标系：选择工件坐标系。
主轴转速：设定为8000转/分。
刀具补偿值：设定好参考点。
进给速度：设定为200mm/min。
进刀深度：设定为5mm。
循环深度：设定为-180mm。
退刀量：设定为适当值。
编程步骤
移动刀具至设定的参考点。
调用子程序P10。
移动刀具至加工起点，并设定刀具半径补偿。
设定钻孔循环加工方式，包括进给速度、进刀深度和循环深度等参数。
设定钻孔加工方式，包括进给速度和加工深度等参数。
设定退刀量。
通过以上步骤，可以实现坡口机镗内孔的精确编程和加工。在实际操作中，建议根据具体的加工需求和机床特性进行调整和优化，以确保加工质量和效率。