塑料板铣圆程序的编程步骤如下：
定义圆心坐标和半径
可以根据实际情况在程序中设置或者通过用户输入获取圆心坐标和半径。
设置切削参数
包括切削速度、进给速度和切削深度等，可以根据具体需求进行设置。
计算铣削路径
通过定义一定的分辨率将圆形轮廓分割成一系列点，在每个点上进行铣削操作。
配置铣床
根据具体铣床的操作要求对铣床进行配置，包括刀具的装夹、工件的夹持、切削速度和进给速度等。
编写控制程序
根据具体铣床的编程语言和格式编写控制程序，实现铣削操作。可以根据之前计算得到的铣削路径，在程序中插入相应的指令。
运行程序
将编写好的控制程序输入到铣床控制系统中，并进行运行。铣削过程中，控制系统会按照设定的切削参数和路径进行操作，实现铣削圆形轮廓。
确定加工坐标系和工件坐标系，确定圆心坐标和半径大小。
选择合适的刀具，设置刀具半径和切削速度等参数。
编写G代码，包括G00快速定位、G01直线插补、G02/G03圆弧插补等指令。
根据圆心坐标和半径大小，计算出起点和终点的坐标值。
根据起点和终点坐标值，计算出圆弧插补的中间点坐标值。
根据中间点坐标值和半径大小，计算出圆弧插补的I、J值。
编写完整的G代码程序，进行调试和验证。
手工编程可以使用标准的G代码和M代码来控制机床的动作。以下是一种常见的手工编程方法：
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径。G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。
通过输入相应的G代码和M代码来实现铣圆操作。
需要注意的是，手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验。同时，编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
一些数控编程软件提供了图形界面，可以直接绘制圆形，然后软件会自动生成对应的数控代码。
总结：
确定圆心坐标和半径。
设置切削参数。
计算铣削路径。
配置铣床。
编写控制程序。
运行程序。
建议根据具体的铣床型号和编程环境选择合适的编程方法，并在编程前进行充分的测试和验证，以确保加工过程的顺利进行。