数控内孔挑丝的编程方法主要依赖于具体的数控系统和加工需求。以下是一个基于G代码的挑丝编程实例，适用于大多数数控车床系统：
准备工作
确定挑丝的终点坐标（X, Z）。
设置进给速度（F）。
程序结构
O0035：程序号，用于标识程序。
G99：每转进给，用于设置主轴转速。
M03S300：主轴正转，转速设定为300转/分钟。
T0303：调用3号挑丝刀。
G0X28Z2：刀具快速定位到起始位置。
G92X29.2Z-20F1.5：设定挑丝终点坐标和进给速度。
X29.8：挑第一刀。
X30.1：挑第二刀。
X30.2：挑第三刀。
G0Z200：快速定位Z向200mm。
M05：挑丝结束。
M30：程序结束返回起点。
注意事项
参数设置：确保X, Z坐标和进给速度F根据实际加工要求设定。
刀具选择：根据工件材料和加工要求选择合适的挑丝刀。
程序检查：在编程完成后，仔细检查程序，确保没有误操作或错误指令。
其他指令
除了G92和G00指令外，还可以使用以下指令辅助挑丝编程：
G76：用于车削螺纹，语法为`G76 XxZzPpQqRrFf`，其中x为螺纹起点的X坐标，z为螺纹起点的Z坐标，p为螺纹的终点Z坐标，q为螺距，r为切削深度，f为进给速度。
编程软件
可以使用专业的数控加工编程软件，如Mastercam或PowerMill，通过图形界面进行编程，这些软件可以简化编程过程并提高准确性。
总结
通过合理设置螺纹参数和切削参数，使用适当的指令和编程软件，可以实现高效、精确的数控内孔挑丝加工。在编程过程中，务必仔细检查参数设置和程序指令，确保加工质量和安全。