在3D铣床编程打孔时，可以按照以下步骤进行：
定义工件坐标系
确定工件在铣床上的位置和方向。
通常通过确定工件上的基准点或边缘来实现。
确定打孔位置
根据工件的设计要求和打孔的位置要求，通过编程来确定打孔的具体位置。
可以通过指定相对坐标、绝对坐标或固定坐标等方式来实现。
设置切削参数
根据打孔的材料和大小，设置合适的切削参数。
包括切削速度、进给量、切削深度等。
这些参数既可以在程序中固定设置，也可以通过用户界面进行调整。
编写刀补程序
在打孔加工中，刀具的尺寸和形状会对打孔的结果产生影响。
需要编写刀补程序来校正刀具的偏差，确保打孔位置和尺寸的准确性。
检查程序
在编写完打孔程序后，需要进行程序的检查和验证。
可以通过虚拟仿真、试切等方式来检验程序的正确性和可靠性。
示例代码（G代码）
```plaintext
； 定义工件坐标系
G90 G17
M03 S500
； 设置工件坐标系原点
M19
； 确定打孔位置
G01 X10.0 Y10.0 Z5.0
； 设置切削参数
M04 S1000
G04 X5.0
； 编写刀补程序（假设刀具直径为2.0mm）
M05
G43 H01 Z0.0
G00 X10.0 Y10.0
； 打孔
G01 Z-5.0 F500
； 退出刀补
M04 X5.0
； 检查程序
M09
```
建议
精确测量：
在编写程序之前，确保所有坐标和尺寸都是精确测量的结果。
逐步验证：
在正式加工之前，使用虚拟仿真或试切功能验证程序的正确性。
定期维护：
定期检查和维护铣床和刀具，确保加工过程的顺利进行。
通过以上步骤和建议，可以实现高效、准确的3D铣床编程打孔。