G72车端面编程的步骤如下：
确定加工起点和终点
使用G50命令确定车床坐标系的原点和加工起点，同时确定端面的加工起点和加工终点。
选择切入点
选择刀具与工件接触的第一个点，该点可以在工件端面上任意选择。
确定切入角度
选择切入角度，并通过G90/G91命令确定绝对/相对坐标模式。
确定退刀距离
确定刀具的退刀距离，即工件末端点到刀具尖端的距离。
确定加工深度
选择端面的加工深度，并编写Z轴的G代码。
确定切削速度和进给速度
确定切削速度和进给速度，并编写相应的F和S代码。
确定切削次数
选择端面的切削次数，即G72命令后面的参数。
编写G72命令
将以上步骤综合起来，编写G72命令，其中包括切入点、切入角度、退刀距离、加工深度、切削速度、进给速度和切削次数等参数。
执行编程
输入编写好的程序，并启动数控车床进行端面加工。
注意事项：
在编写端面程序时，需要考虑工件的形状和大小、切削工具的选择和切削参数的合理性等因素。
需要根据实际情况进行调整和修正，以确保端面加工的质量和精度。
指令格式（以华中系统为例）：
```plaintext
G72W_R_P_Q_X_Z_F_;
```
`W_`：Z方向背退刀量，一般取值（0.5-1.5）mm。
`R_`：每次切削之后的退刀量，也是刀具和工件相离的间距，为长度值方式指定。
`P_Q_`：复合循环开始和结束程序段号的指定，可以为任意值，但Q值>P值。
`X_Z_`：径向和轴向的精加工预留余量。
`F_`：进给速度。
示例：
```plaintext
G72 W1.0 R0.5 P1 Q2 X10.0 Z5.0 F0.2 S500;
```
`W1.0`：Z方向背退刀量1.0mm。
`R0.5`：每次切削之后的退刀量0.5mm。
`P1`：复合循环开始程序段号1。
`Q2`：复合循环结束程序段号2。
`X10.0`：径向精加工预留余量10.0mm。
`Z5.0`：轴向精加工预留余量5.0mm。
`F0.2`：进给速度0.2mm/min。
`S500`：切削速度500r/min。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行G72车端面编程，确保加工质量和精度。