在数控铣床中，铣削Z面（即垂直于工作台面的方向）的编程主要涉及以下几个方面：
确定加工坐标系和对刀点
在XOY平面内，以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系。
采用手动对刀方法，将点O作为对刀点。
选择合适的G代码
G00：快速定位，用于将刀具快速移动到指定位置。
G01：线性插补，用于控制刀具沿X、Y、Z轴的直线移动。
G02/G03：圆弧插补，用于控制刀具沿X、Y、Z轴的圆弧移动（顺时针或逆时针方向）。
编写加工程序
根据加工要求，选择合适的G代码指令来定义刀具的移动路径和切削参数。
示例程序：
```
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2 ; 调一次子程序，槽深为2mm
N0040 G20 N01 P1.-4
```
其中，N0010至N0020表示程序段，G00表示快速定位到初始位置，Z2表示Z轴移动到2mm深度，S800表示主轴转速为800r/min，T1表示选择直径为10mm的平底立铣刀，M03表示启动冷却液，N0030至N0040表示调整Z轴移动到4mm深度，P1.-2和P1.-4表示子程序调用，分别调整Z轴移动2mm和4mm。
考虑刀具半径补偿
在铣削过程中，刀具的实际半径可能与编程时设定的半径存在误差，需要进行刀具半径补偿。
补偿格式一般为G41或G42，具体使用哪个代码取决于刀具的方向。
设定进给速度和切削深度
根据材料的硬度、切削刃数、切削深度等因素确定合适的进给速度，以保证加工质量和效率。
检查和调试程序
在编写完程序后，需要检查和调试程序，确保没有错误和冲突，以保证加工过程的顺利进行。
通过以上步骤，可以实现数控铣床铣削Z面的精确编程和控制。建议在实际编程过程中，结合具体的加工要求和机床性能，选择合适的指令和参数，以确保加工质量和效率。