手动编写五轴程序涉及以下步骤：
确定工件的坐标系
将工件的坐标系设置为与机床的坐标系相同，即将工件的X轴与机床的X轴对齐，Y轴与Y轴对齐，Z轴与Z轴对齐。
确定刀具的位置和方向
确定刀具在机床坐标系中的位置和方向。通常可以通过刀具的长度、直径和几何参数来确定刀具在机床坐标系中的位置，而刀具的方向可以通过刀具的旋转角度来确定。
生成刀具路径
根据需要加工的形状和尺寸，在刀具的位置和方向确定后，生成刀具路径。刀具路径可以通过CAD软件进行生成，也可以通过CAM软件进行生成。生成刀具路径时，需要考虑到刀具的几何限制、加工精度要求以及加工效率等因素。
确定切削参数
在进行五轴加工时，切削参数的设置十分重要。切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。合理设置切削参数可以提高加工效率，保证加工质量，并延长刀具寿命。
模拟和验证
在完成五轴编程后，还需要进行模拟和验证。通过在CAM软件中对刀具路径进行模拟，可以检查编程是否正确，避免出现碰撞、空跳等问题。同时，还可以通过对模拟加工结果进行验证，来确保加工质量和精度符合要求。
编写五轴刀轨程序
以G代码形式编写程序，包括切入、切削、切出等指令。在编写程序时，需要设置刀具半径补偿、切削速度、进给量等参数。
程序检验与首件试切
对加工程序进行模拟，检查刀具移动和机床动作。进行试切调试，优化加工参数。
加工与检测
完成加工后进行检测和修整，确认工件尺寸和表面质量。
建议
学习专业知识：手动编程需要操作人员具备一定的机床操作和编程知识，能够准确地计算和输入各种指令。
使用专业软件：利用CAD/CAM软件可以更高效地生成刀具路径和切削参数，减少编程错误。
多次模拟验证：在正式加工前，务必进行多次模拟和验证，确保加工过程的顺利进行和加工质量。
通过以上步骤，可以实现对五轴机床的手动编程，从而控制机床进行精确的加工操作。