在数控编程中，小端为零的锥度通常指的是工件的小端直径为零，即工件的上表面直径为零，下表面直径为工件大端直径。这种锥度可以通过以下步骤进行编程：
确定锥度角度和长度
首先，需要确定工件所需的锥度角度和长度。锥度角度可以根据实际需求或工程要求来确定，通常以度数或百分比表示。
选择合适的切削工具
根据锥度角度和工件材料，选择合适的切削工具，如圆锥铣刀或圆锥钻头。
确定加工路径
根据工件的形状和尺寸，确定加工路径。加工路径可以是直线、圆弧或复杂的曲线。
编写加工程序
根据确定的锥度角度和加工路径，编写相应的加工程序。加工程序中需要包含切削工具的切削参数，例如进给速度、切削深度等。
设置刀具参数
根据工件的尺寸和形状，设置刀具的参数，包括刀具半径、切削速度、进给速度等。
进行仿真和调试
在实际加工之前，可以通过数控仿真软件进行仿真和调试，预先检查程序是否正确，避免在实际加工中出现错误。
具体的编程代码示例如下：
```plaintext
G00 G90 G54 X0 Y0 ； 设置绝对坐标系并移动到起始点S2000
G43 H01 Z50 ； 定位刀具，并在Z轴上设定刀具长度偏移为50mm
G01 Z-20 F200 ； 快速下刀到起切点
G01 X100 Y100 F100 ； 直线插补刀具到加工起点
G03 X0 Y0 R100 ； 以半径为100的圆弧插补画出锥面
G01 X200 Y200 F100 ； 直线插补刀具到加工终点
G01 Z-50 ； 快速抬刀
M05 ； 停止主轴
M30 ； 程序结束
```
在这个示例中，`G00`用于快速定位到起始点，`G90`用于设置坐标系为绝对坐标系，`G54`用于设置工件坐标系的原点，`G43`用于设定刀具长度补偿，`G01`用于直线插补，`G03`用于圆弧插补，`M05`用于停止主轴，`M30`用于结束程序。
需要注意的是，锥度编程代码的使用需要根据具体的加工要求和刀具形状来确定切削边的偏移方向和偏移量。在编程时，需要事先确定好切削边的位置和刀具补偿号码，并在合适的位置使用相应的G代码进行锥度编程。此外，还可以通过使用刀具半径补偿（G40）来实现锥度。具体的编程方法和格式与上述类似，只是切削边的偏移量改为刀具半径补偿的值。