车5头螺纹的编程方法主要依赖于数控车床和所使用的编程软件。以下是一个通用的编程步骤图解，适用于大多数数控车床和编程环境：
1. 确定螺纹参数
螺纹直径：确定螺纹的直径大小。
螺距：确定螺纹的螺距，即相邻两个螺纹之间的距离。
螺纹类型：选择内螺纹或外螺纹。
螺纹方向：确定螺纹的螺旋方向（右旋或左旋）。
2. 选择合适的切削工具
根据螺纹参数选择合适的车刀刀具，包括刀具类型和尺寸。
3. 设定初始坐标点
使用G92指令设定螺纹的起点位置。例如：
```
G92 X0 Z0
```
其中，`X0`和`Z0`分别表示X轴和Z轴的起始坐标。
4. 设定进给速率
使用F指令设定进给速率。例如：
```
F200
```
其中，`200`表示进给速率，单位通常是mm/min。
5. 编写螺纹循环程序
使用G代码和M代码编写螺纹循环程序。常用的G代码包括G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补），常用的M代码包括M03（主轴正转）和M04（主轴反转）。
使用G76指令进行螺纹加工
G76指令用于螺纹循环加工，格式如下：
```
G76 X… Z… P… Q… R…
```
其中：
`X…`：螺纹终点X坐标。
`Z…`：螺纹终点Z坐标。
`P…`：每一圈的螺距。
`Q…`：每个齿的进给量。
`R…`：每个齿的切向余量。
例如，加工直径为20mm、螺距为2mm的M10螺纹：
```
G90 G54 G96 S500 M3 T0101 G0 X10 Z5
G76 X20 Z-25 P2 Q1 R0.1
```
使用评估线及相关参数编程
另一种方法是使用评估线及相关参数编程，具体步骤如下：
1. 在数控软件中创建评估线，定义螺纹的起始点和终点。
2. 设置螺纹的参数，如螺距、进给量等。
3. 生成螺纹加工路径并进行检查和优化。
4. 导出螺纹编程程序并在机床上运行。
6. 执行螺纹车削操作
根据编写好的螺纹循环程序，执行车削操作，切削出螺纹。
7. 完成螺纹车削后的收尾工作
在螺纹车削完成后，根据需要执行相应的操作，如停止主轴、回到起点、关闭冷却液等。
示例程序
```
G90 G54 G96 S500 M3 T0101
G0 X10 Z5
G76 X20 Z-25 P2 Q1 R0.1
M05
```
建议
在实际编程过程中，建议根据具体的数控车床型号和编程软件进行适当调整。
在编写程序前，建议进行仿真和模拟，以确保程序的正确性和安全性。
在加工过程中，注意观察螺纹的加工情况，及时调整进给速率和切削深度，以保证加工质量。