数控车床镗孔的编程主要包括以下几个步骤：
确定加工尺寸
在编程指令中，需要指定镗孔的几何尺寸，包括直径、深度等，以实现精确的加工。
定义加工路径
通过编程指令可以定义数控机床的加工路径，即如何移动刀具进行加工。常见的镗孔加工路径包括螺旋加工、螺线加工、直线加工等几种方式。
设置切削参数
编程指令中还需要设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数的设定会直接影响镗孔加工的质量和效率。
刀具半径补偿
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的镗孔大小可能会与所设定的尺寸有所差异。因此，在编程指令中需要设置刀具半径补偿，以保证最终加工出来的孔径准确。
确定加工顺序
多个镗孔操作时，编程指令还需要确定加工的先后顺序，以避免刀具碰撞或其他冲突。
使用G代码和M代码
数控车床镗孔通常使用G代码和M代码进行编程。G代码用于控制数控设备的运动方式，而M代码用于控制辅助功能，如主轴转速、冷却液开关等。
选择合适的指令
根据具体的加工要求和机床控制系统，可以选择合适的指令进行编程。例如，G70用于设定镗孔循环，G74/G75用于多次进给、多步进切削，G76用于内螺纹镗孔，G85/G86用于镗孔顶底循环等。
程序开头和结尾
程序开头需要定义程序开头的信息，如编程单位、坐标系设定、刀具长度补偿等，并设置起始点。程序结尾需要设置加工结束的位置、刀具停止位置、切削参数恢复等信息。
循环加工
对于需要连续加工多个孔的情况，可以使用循环加工语句（例如G81/G82/G83）来实现自动循环加工。
```plaintext
O0001;
G99 G97 G40; // 设定F单位为mm/r，取消恒速度，取消刀补
T0101; // 使用T01号内孔镗刀，并使用1号刀补
M03 S1000; // 主轴正转，n = 1000r/min
G00 X18 Z2; // 快速定位到起刀点
G71 X100 Y0 Z2 F50; // 粗镗内孔
G70 X100 Y0 Z2 F50; // 精镗内孔
M05;// 主轴停止
M30;// 程序结束
```
在这个实例中，`G71`用于粗镗内孔，`G70`用于精镗内孔，`M05`用于主轴停止，`M30`用于程序结束。具体的加工路径和切削参数可以根据实际情况进行调整。