带R的锥孔编程主要涉及以下几个方面：
确定锥孔参数
确定锥孔的起始直径、终止直径、螺距和锥角等参数。这些参数通常可以从图纸中获取。
计算切削速度和进给速度
根据给定的锥孔参数，使用数学公式计算切削速度和进给速度。切削速度决定了切削刀具的转速，而进给速度决定了刀具在进给方向上的移动速度。
编写加工程序
使用G代码和M代码进行控制，具体的编程格式可能会根据不同的数控系统有所差异。在编程时，需要指定刀具的半径、切削深度和螺旋的参数。
在程序中使用相应的指令和循环，控制数控机床按照设定的参数进行加工。例如，G01表示直线插补，G02表示圆弧插补，G94表示以分钟为单位的进给速度等。
指定圆角半径R
在锥孔的设计中，为了减小应力集中，常常会在螺纹的过渡处设置圆角。R值决定了圆角的大小，通常会根据具体的设计要求来确定R的值。在编程时，需要在程序中指定R的数值，以便数控机床能够正确地加工出具有圆角的锥孔。
验证程序
在进行实际加工前，应该先进行程序的验证。可以使用机床的模拟功能或者专用的验证软件来验证锥孔编程是否正确，以避免因程序错误导致的不良加工。
实际加工
在编写和验证程序后，可以将其加载到机床中进行加工。在加工过程中，需要确保机床的工作环境安全，并注意切削润滑、刀具的刃磨等问题。
示例代码
```plaintext
； 假设锥孔的起始直径为40mm，终止直径为30mm，锥角为16:1，锥长为12mm，R值为1.25mm
； 设置初始参数
G90 G0 Z0
M03 S800
； 循环加工锥孔
WHILE [Z-12] DO
G01 X30 Z0.3
G90 X30 Z-3
R1.25
Z-6
R2.5
Z-9
R3.75
Z-12
R5
ENDWHILE
； 返回到起始位置
G0 X40 Z0
M05
```
在这个示例中，`G90`用于设定坐标系为工件坐标系，`G01`和`G02`用于直线和圆弧插补，`G94`用于设定进给速度，`R`用于指定圆角半径。通过循环控制，可以实现锥孔的逐步加工。
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数，确保它们符合设计要求。
使用模拟软件进行程序验证，以减少实际加工中的错误。
在加工过程中，注意观察刀具的磨损情况，及时更换刀具以保证加工质量。