数控车床手串的编程方法主要涉及以下步骤：
分析零件图样
根据零件图纸，分析零件的几何形状、尺寸、精度和热处理要求等，进行加工工艺分析，选择合适的加工方案、加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
工艺处理
确定加工路线，选择对刀点、换刀点，减少换刀次数。同时，考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。程序一般由程序号、程序内容和程序结束三部分组成。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
根据加工程序进行试样加工，检查加工结果是否符合要求。如有需要，可以对程序进行修正和优化。
执行正式加工
对加工程序进行验证后，确认无误后，可以执行正式的加工操作。
常见的数控车床编程指令
直线插补（G01）：用于直线或斜线运动，可使数控车床沿X轴、Z轴方向执行单轴运动，也可以沿X、Z轴平面内任意斜率的复合运动。
圆弧插补（G02、G03）：用于圆弧运动，G02为顺圆插补，G03为逆圆插补。需要指定圆弧半径（R）、圆心相对于圆弧起点X向增量（I）和Z向增量（K）。
其他常用指令：
G00：快速定位
G04：暂停
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
F：设置切削进给速度
建议
选择合适的编程方法：根据零件的复杂程度和加工要求，选择手工编程、自动编程或CAD/CAM软件进行编程。对于复杂零件，建议使用自动编程或CAD/CAM软件以提高效率。
熟悉数控指令：掌握常用的数控指令和代码，如G代码和M代码，以便在编程过程中能够准确、高效地编写程序。
验证和调试：在正式加工前，务必进行程序验证和首件试切，确保程序正确无误。