在数控车床上编程加工大物件时，需要遵循一定的步骤和注意事项。以下是一个基本的编程流程：
分析零件图样
确定零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等。
选择合适的加工方法、定位夹紧方式及加工顺序。
确定所用刀具和切削参数。
工艺处理
进行加工工艺分析，合理选择加工方案，确定加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能。
加工路线要短，正确选择对刀点、换刀点，减少换刀次数。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标。
计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
计算几何元素的起点、终点及圆弧的圆心坐标值、交点或切点的坐标值。
程序编写
根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，如穿孔卡片、磁带或U盘等。
通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在实际机床上进行首件试切，验证程序的正确性和可行性。
检查刀具的路径是否正确、加工深度是否符合要求。
根据试切结果进行必要的调整和优化。
调试和优化程序
在仿真软件或实际机床上进行调试，检查程序是否正确、运行是否顺畅。
如果发现问题，及时进行修改和优化，确保程序的高效性和准确性。
建议
使用CAD/CAM软件：利用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件可以自动生成数控程序，提高编程效率和准确性。
合理选择坐标系统：根据加工要求选择合适的坐标系统（绝对坐标或增量坐标），并确保加工坐标系与机床坐标系的坐标方向一致。
考虑刀具半径补偿：在编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿，以确保加工精度。
优化加工参数：合理设置进给速度、切削速度等参数，以提高加工效率和表面质量。
通过以上步骤和建议，可以有效地进行数控车床大物件的编程工作。