数控铣床平面铣的编程步骤如下：
确定工序和参数
明确需要铣削的平面形状和尺寸，以及材料的类型和硬度等参数。
编写刀补程序
选择合适的刀具和加工路径，并编写对应的刀补程序，以控制铣削机床按照指定路径进行加工。
设置工作坐标系和刀具补偿
根据实际情况设置合适的工作坐标系，并设置刀具的补偿值，以确保加工结果准确。
输入编程指令
根据铣削过程的要求，编写相应的G代码和M代码，并输入到数控铣床控制系统中。
理解零件图纸
仔细阅读和理解零件的工程图纸，了解零件的形状、尺寸、加工要求等信息。
确定刀具和切削参数
根据零件的加工要求，选择合适的刀具，并确定刀具的直径、长度、刃数等参数。同时，根据材料的硬度、切削力等因素，确定合适的切削参数，如进给速度、转速、切削深度等。
建立坐标系
根据零件图纸中的参考点和基准线，确定机床坐标系的建立位置。通常可以选择零件的中心或者工件坐标系的原点作为机床坐标系的原点。
编写加工程序
根据零件图纸和刀具参数，编写加工程序。加工程序通常使用G代码和M代码来控制机床的运动和功能。
设置工件坐标系
根据零件图纸中的参考点和基准线，设置工件坐标系。工件坐标系是用来描述零件上各个点的坐标位置，通过设置工件坐标系，可以方便地进行刀具补偿、坐标变换等操作。
进行刀具路径规划
根据加工程序和工件坐标系，进行刀具路径规划。刀具路径规划包括确定初始刀具位置、刀具的移动方向和路径、刀具的进给速度等。
进行刀具补偿
根据零件的尺寸和形状，进行刀具补偿。刀具补偿是为了保证零件的加工精度，通常包括切削补偿和半径补偿。
调试和验证
在进行实际加工之前，对编写的加工程序进行调试和验证。可以通过模拟运行、手动操作等方式，检查程序的正确性和可行性。
导入加工程序
将编写好的加工程序导入到数控铣床的控制系统中。可以通过U盘、网络传输等方式完成。
调试机床
在加工前，需要对数控铣床进行调试。包括刀具的安装、夹紧工件、刀具补偿的设置等。
开始加工
调试完成后，可以开始进行加工。在加工过程中，要注意监控加工状态，及时调整切削参数，确保加工质量。
检验加工结果
加工完成后，需要对加工结果进行检验。可以使用测量仪器对零件进行尺寸测量，检查加工精度和表面质量。
优化改进
根据加工结果的检验和分析，对加工方案和加工程序进行优化改进，提高加工效率和质量。
这些步骤涵盖了从编程前的准备工作到加工后的检验和改进的整个过程，确保了数控铣床平面铣加工的顺利进行和加工质量。