手动编程来加工螺旋槽可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
确定螺旋槽的尺寸、深度、螺距和螺旋方向等参数。
选择合适的加工刀具，考虑刀具的硬度、耐磨性和刚性。
确定切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
选择编程方法
直线插补法：适用于简单的螺旋槽形状，编程简单但精度较低。
圆弧插补法：适用于较复杂的螺旋槽形状，能够更准确地描述螺旋槽，提高加工精度。
螺旋插补法：通过插补螺旋曲线的方式来编程，适用于要求较高精度的场合，但编程复杂度较高。
刀具半径补偿法：通过刀具半径补偿来实现螺旋槽的编程，可以实现加工效率和精度的平衡。
编写数控代码
使用G代码定义加工路径、切削速度和切削深度等参数。例如，G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补等。
使用M代码控制机床辅助功能，如刀具换刀、冷却液开关等。
模拟加工
在模拟模式下检查工具路径是否正确，确保没有碰撞或过切。
后处理
将工具路径后处理为G代码格式，以便机床可以理解并执行。
传输到机床
使用合适的传输方法（如SD卡、网络等）将G代码传输到数控铣床机床。
执行加工
在机床控制面板上设置初始参数，如工件坐标系、切削液等，并启动机床进行加工。
检查加工结果
加工完成后，检查工件是否符合要求，如有需要，进行必要的调整。
优化程序
根据加工结果和经验，优化程序以提高加工效率和表面质量。
```plaintext
G90 G54 G17 G40 G49 G80 G20 设置绝对坐标，选择工件坐标系，选择XY平面，取消半径和刀具长度补偿，取消循环
T1 M06 S1000 M03 选择刀具，设置主轴转速
G00 X0 Y0 Z50 将刀具移动到起始位置
G43 H01 Z5 M08 激活刀具长度补偿，将刀具下降到加工深度
G41 D01 X10 Y10 F20 进行刀具半径补偿，开始铣槽
G03 X20 Y20 I10 J10 圆弧插补
G03 X30 Y30 I10 J10 圆弧插补
G03 X40 Y40 I10 J10 圆弧插补
G03 X50 Y50 I10 J10 圆弧插补
G03 X60 Y60 I10 J10 圆弧插补
G03 X70 Y70 I10 J10 圆弧插补
G03 X80 Y80 I10 J10 圆弧插补
G03 X90 Y90 I10 J10 圆弧插补
G01 Z-20 将刀具抬起
G40 取消刀具半径补偿
G80 取消循环
M30 程序结束
```
请注意，这只是一个简单的示例，实际编程可能需要根据具体的加工需求和机床特性进行调整。