在编程钻头打深孔时，需要考虑使用合适的指令和参数来确保加工质量和效率。以下是一些关键的编程步骤和注意事项：
选择合适的指令
G73：用于高速深孔往复排屑钻，适用于Z轴方向的间歇进给，有助于断屑和排屑，减少退刀量，提高加工效率。
G83：与G73类似，但每次刀具间歇进给后退至R点平面，适用于需要较高精度的深孔加工。
确定加工参数
孔径和深度：根据工件要求选择合适的孔径和深度，并设置相应的参数。
进给速度：选择合适的进给速度，以确保加工过程中的稳定性和效率。
冷却液：在深孔加工过程中，使用大量冷却液降低钻头温度，保护钻头，提高加工效率。
编写程序
确定坐标系和装夹方式：将零件的坐标系零点设在工件上表面的对称中心，并存储在G54坐标系中。零件采用虎钳装夹，确保在钻孔过程中钻头与虎钳下平面不接触。
选择加工路径：先选择合适的刀具和加工路径，生成钻孔刀轨。对于深孔加工，建议使用G83指令进行断屑和排屑。
设置测量循环：若深孔量要求较高，应在程序中加入测量循环，避免钻到膜厚较薄的地方而打歪或打断钻头。
刀具半径补偿：在进行深孔加工时，需要进行合理的刀具半径补偿，确保加工路径的准确性。
注意事项
安全高度：在钻孔过程中，设置适当的安全高度，避免钻头与工件表面接触造成损伤。
退刀量：根据工件材料和加工要求，设置合适的退刀量，以确保钻屑能够顺利排出，避免钻头过早磨损。
冷却和润滑：在加工过程中，确保冷却液的供应，选择适当的切削润滑油和工作方式，保护钻头，提高加工效率。
```plaintext
M3 S600 T0101 G99 M3 S800 GO X0. Z20. M8 Z3. G1 Z-2 F0.1 ; 定中心孔
GO Z80 ; 退刀
M5 T0202 M3 S800 GO X0 Z20 Z3 M8 G83 R0.2 ; 退刀量0.2，每次钻2毫米深
G83 Z-20 Q2000 F0.1 ; Q2000 每次钻2毫米深退刀
G80 ; 取消循环
G0 Z80 ; 退刀至初始位置
M9 ; 结束程序
```
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行钻头打深孔的编程，确保加工质量和效率。