数控机床的程序编制可以通过以下三种方法进行：手工编程、自动编程和CAD/CAM。
手工编程
分析零件图样和工艺要求：确定加工方法、制定加工计划、确认与生产组织有关的问题。
数值计算：根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据或刀具中心运行轨迹数据。
编写加工程序单：按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
制作控制介质，输入程序信息：通过CNC机床的操作面板或控制介质将程序信息输入CNC系统。
自动编程
使用计算机或程编机完成零件程序的编制过程，适用于复杂零件的加工。
CAD/CAM
利用CAD/CAM软件（如MasterCAM）实现造型及图象自动编程，完成铣削、车削、线切割等编程任务。
程序编制的具体步骤
分析零件图样和工艺要求
确定加工方法、制定加工计划、确认与生产组织有关的问题。
选择合适的机床、刀具和夹具。
确定加工路线、切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据或刀具中心运行轨迹数据。
编写加工程序单
按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
制作控制介质，输入程序信息
通过CNC机床的操作面板或控制介质将程序信息输入CNC系统。
程序调试与执行
程序输入与调试
在机床上输入程序，进行单段执行，检查每个步骤。
进行空运行，观察刀具轨迹。
加工第一件工件，进行尺寸检查。
根据检查结果进行补偿调整。
基础知识与注意事项
坐标系：理解直角坐标系（X、Y、Z）及工件坐标系统的建立和转换。
G代码和M代码：G代码用于控制机床的运动轨迹，M代码用于控制机床的辅助功能。
程序优化与仿真：优化程序以提高加工精度和效率，进行仿真以验证程序的正确性。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地完成数控机床的程序编制工作。建议根据零件的复杂程度和加工要求选择合适的编程方法，并在编程过程中注重细节和精度，以确保加工质量和效率。