数控G71编程讲解
一、概述
G71指令用于 内外径粗车复合循环，在数控车床中应用广泛。它不仅可以完成外径的粗加工，还可以在粗加工后继续执行精加工，从而提高加工效率和质量。
二、指令格式
G71指令的基本格式如下：
FANUC系统: `G71 U_ R_`
华中系统: `G71 U_ R_ P_ Q_ X_ Z_ F_`
其中：
`U_`： 每次切削深度，用半径值指定。
`R_`： 每次切削后的退刀量，用直径值指定。
`P_Q_`： 复合循环开始和结束程序段号的指定，`Q`值应大于`P`值。
`X_Z_`： 径向和轴向的精加工预留余量。
`F_`： 进给速度。
三、编程步骤
确定加工路径 ：根据工件的尺寸和形状，设计出车削路径。计算切削参数：
包括切削深度、切削速度和切削进给量等。
编写G71指令
设置初始位置，通常为毛坯直径加上2-5mm的X方向移动和Z0对刀点位置加上2-5mm的Z方向移动。
指定每次切削的深度（`U_`）和退刀量（`R_`）。
指定复合循环的开始和结束程序段号（`P_Q_`）。
指定径向和轴向的精加工预留余量（`X_Z_`）。
设置进给速度（`F_`）。
载入程序并执行：
将编写好的G71程序载入数控机床，启动自动化的车削加工。
四、注意事项
起刀点设置：
确保X方向起刀点在毛坯直径加上2-5mm处，Z方向起刀点在Z0对刀点位置加上2-5mm处。
程序段号一致性：
`P_Q_`设置值要与后面的N程序段号一致，否则会出现报警提示。
循环起始位置：
循环起始第一段必须是X方向的移动，不能出现Z向的移动。
切削参数设置：
合理设置切削参数，避免过大或过小的切削深度和进给量，以免影响加工质量和效率。
机床状态监控：
在编程和加工过程中，注意机床的运行状态，及时进行刀具的更换和磨损检测。
安全操作：
遵守机床的操作规程，确保操作人员的人身安全。
五、实例解析
假设要加工一个直径为40mm的内孔，粗加工余量为2mm，精加工余量为1mm，粗加工切削深度为5mm，精加工切削深度为1mm，编程如下：
```plaintext
G71 P1 Q1 X-5 Z-3
G71 P1 Q1 X-1 Z-2
G70
G80
```
解释：
`G71 P1 Q1 X-5 Z-3`：开始第一次粗加工循环，切削深度为5mm，退刀量为3mm，精加工起始段号为1，结束段号为1，X方向粗加工余量为-5mm，Z方向粗加工余量为-3mm。
`G71 P1 Q1 X-1 Z-2`：开始第二次粗加工循环，切削深度为1mm，退刀量为2mm，精加工起始段号为1，结束段号为1，X方向粗加工余量为-1mm，Z方向粗加工余量为-2mm。
`G70`：结束粗加工循环，进行精加工。
`G80`：结束精加工循环，回到初始位置。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行G71编程，实现高效、精确的数控车削加工。