在UG编程中设置刀具的起始位置通常涉及以下步骤：
准备工作
确保机床已经安装好刀具，并且机床的坐标系统已经设置正确。
确保毛坯已经正确固定在机床的工作台上。
手动移动
在UG编程软件中，使用手动操作功能（Manual Operation），通常是通过G代码手动控制机床移动。
手动将刀具移动到毛坯的表面，但不要让刀具接触毛坯，以防止刀具受损或毛坯损坏。
设置刀具长度补偿
在UG中设置刀具长度补偿，确保刀具在加工过程中的实际路径与编程路径一致。
设置刀具半径补偿
如果需要，设置刀具半径补偿，确保加工轮廓的准确性。
试切和测量
在进行实际加工前，进行试切，然后测量加工后的尺寸，确保尺寸符合图纸要求。
调整和优化
根据试切结果调整刀具位置，优化刀具路径，直到加工尺寸准确无误。
自动加工
一旦对刀和刀具路径设置完成，就可以开始自动加工程序。
此外，还可以根据具体情况采用不同的定位方法来精确定位刀具的起始位置，例如：
靠索定位：适用于产品传送把手部位或有较明显的零件分界线的定位。
依靠数控系统的原点：将原点设置在产品的正反面的边缘，基于这个原点可以根据加工要求进行后续的偏移调整。
采用测量仪表来定位：使用四轴测量仪等传感器精确定位。
采用三坐标测量机测量：将工件放置在三坐标测量机上，进行测量以获得精确位置数据。
采用光学坐标测量机定位：定位工件和刀具之间的位置关系。
采用激光坐标测量仪：快速准确地定位复杂形状的工件表面。
建议根据具体的加工需求和工件特性选择合适的定位方法，并在编程过程中仔细检查和验证刀具路径的准确性，以确保加工过程的顺利进行。