无屑切割加外形编程通常涉及以下步骤：
定义工件坐标系
确定工件坐标系，以便将轮廓绘制到正确的位置。通常，工件坐标系的原点位于机床工作台的中心，X轴和Y轴垂直于工作台平面，Z轴沿机床的轴线方向。
绘制轮廓
使用CAD软件或者手动输入坐标点，绘制出需要加工的外形轮廓。轮廓应该是连续的直线段和圆弧。
转化为G代码
根据绘制的轮廓，转化为相应的G代码。这通常需要使用专门的软件或者手动编写G代码指令。常用的G代码指令包括：
`G00`：快速移动到目标位置。
`G01`：直线插补。
`G02/G03`：圆弧插补。
`G04`：暂停一段时间。
`G17/G18/G19`：选择XY平面、XZ平面或YZ平面为加工平面。
`G20/G21`：设置单位，选择英寸或毫米作为工作单位。
`G40/G41/G42`：取消半径补偿、启用左侧半径补偿、启用右侧半径补偿。
`G54-G59`：选择工件坐标系。
`G90/G91`：选择绝对坐标或增量坐标模式。
设置切削参数
根据具体的材料和加工要求，设置切削参数，例如切削速度、进给速度等。这些参数将影响加工效率和表面质量。
加工检查
在实际加工之前，最好通过模拟软件或者机床上的仿真功能，检查G代码的正确性和加工路径，以确保加工过程顺利进行。
示例G代码片段
```plaintext
； 定义工件坐标系
G54
； 设置单位
G20
； 选择加工平面
G17
； 快速移动到起始点
G00 X10.0 Y10.0
； 直线插补到点（20, 10）
G01 X20.0 Y10.0
； 圆弧插补到点（30, 20）
G02 X30.0 Y20.0 I10.0 J0.0
； 暂停5秒
G04 T0.005
； 返回到起始点
G00 X10.0 Y10.0
```
建议
使用专业的CAM软件：专业的计算机辅助制造（CAM）软件可以自动生成G代码，大大简化了编程过程。
仔细检查轮廓的连续性：确保绘制的轮廓是连续的直线段和圆弧，避免出现断点或错误。
调整切削参数：根据实际加工情况调整切削速度和进给速度，以获得最佳的加工效果。
通过以上步骤，你可以使用编程来控制铣床进行无屑切割加外形加工。