在CNC数控车床上进行外圆加工时，编程是一个关键步骤。以下是一个基本的数控编程车削外圆的方法：
确定外圆的基本参数
确定外圆的直径或半径。
确定外圆的位置和旋转方向。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常，可以选择以工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
粗车：使用G73固定形状粗车循环（仿形循环）进行粗加工，指令格式为：
```
G73 U（Δi）W（Δk）R（d）G73 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F_S_T_
```
其中，Δi和Δk是X轴和Z轴方向的退出距离和方向，d是粗车循环次数，ns和nf是精车路径的起始和结束点，Δu和Δw是精车路径的退出距离和方向，F_S_T是进给速度、切削速度和切削深度。
精车：使用G71粗车、精车复合循环指令进行精加工，指令格式为：
```
G71 U（Δi）W（Δk）R（d）G71 P（ns）Q（nf）F_S_T_
```
其中，Δi和Δk是X轴和Z轴方向的退出距离和方向，d是粗车循环次数，ns和nf是精车路径的起始和结束点，F_S_T是进给速度、切削速度和切削深度。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
```
程序号： O0001
刀具选择与安装： T0101
G90 G0 X0 Y0 // 设定工件坐标系原点
M03 S600 // 主轴正转，转速600转/分钟
G01 Z0 // 刀具移动到Z轴原点
F60 // 进给速度60
G90 G0 X100 Z-30 // 设定加工起始位置
F40 // 进给速度40
G01 X100 // 刀具沿X轴移动到X=100mm位置
Z0 // 刀具移动到Z=0mm位置
G90 G0 X100 Z-50 // 设定加工起始位置
F100// 进给速度100
G01 X100 // 刀具沿X轴移动到X=100mm位置
Z50 // 刀具移动到Z=50mm位置
G40 M02 // 取消刀具半径补偿，程序结束
```
这个程序实例展示了如何使用G90指令进行外圆加工，包括设定工件坐标系、选择刀具、设定进给速度和切削深度等步骤。根据具体的加工需求和机床参数，可以对这个程序进行适当的调整和优化。