G71编程报警通常是由于以下几种原因引起的：
语法错误：
G71指令的语法错误，例如拼写错误、缺少必要的参数或参数格式不正确，都可能导致报警。解决方法是仔细检查G71指令的语法，确保指令的拼写和参数都正确无误。
参数设置错误：
G71指令需要正确设置参数，例如循环次数、每次加工的深度、进给量等。如果参数设置不正确，例如指定的循环次数超过了机床的最大允许循环次数，或者指定的进给量超过了机床的最大进给量，系统会报警。解决方法是检查并确保所有参数设置合理。
刀具问题：
G71指令需要使用合适的刀具进行加工。如果刀具选择错误或者刀具安装不正确，机床可能无法正常执行G71指令，从而报警。解决方法是检查刀具选择和安装是否正确。
机床故障：
机床本身存在故障也可能导致G71编程报警，例如进给轴的传感器故障、进给轴的伺服系统故障等。解决方法是进行机床维修或者调试。
程序逻辑错误：
在G71编程中，可能存在程序逻辑错误，例如坐标计算错误或坐标赋值错误等，这些错误会导致坐标不单调，从而触发报警。解决方法是仔细检查和调试程序，确保坐标计算和赋值正确。
硬件故障：
有时候，报警可能是由于数控系统硬件故障引起的，比如电源故障、线路故障等。解决方法是检查数控系统的硬件设备，修复或更换故障部件。
圆弧半径错误：
在G71指令中，圆弧半径必须在圆弧起点和终点之间。如果半径超出了这个范围，就会触发报警。解决方法是调整圆弧半径或修改加工程序，使其适应机床的加工能力。
坐标系错误：
G71指令需要在正确的坐标系下进行编程。如果编程时选择的坐标系与机床当前的工作坐标系不匹配，可能导致错误。解决方法是确保使用正确的坐标系。
程序段号不一致：
在G71指令中，P_Q_的设置值要与后面的N程序段号一致，否则会出现报警提示。解决方法是确保P_Q_的设置值与后续程序段号一致。
循环起始位置错误：
G71指令的循环起始第一段必须是X方向的移动，不能出现Z向的移动。解决方法是确保循环起始位置正确。
当遇到G71编程报警时，建议首先检查编程代码是否正确、参数设置是否合理，然后检查刀具选择和安装是否正确。如果以上都没有问题，那么可能是机床本身存在故障，需要进行维修或者调试。为了避免G71编程报警，编程人员应该熟悉G71指令的使用方法，并在编程过程中仔细检查代码和参数设置。