全自动数控机床的编程过程可以分为以下几个主要步骤：
分析零件图样和工艺要求
确定零件的加工方法、装夹方式、刀具选择、加工路线、切削参数等。
数值计算
根据零件的几何特征和加工路线，计算刀具的运动轨迹和加工点的坐标。
编写加工程序
使用数控系统的编程语言（如G代码和M代码）编写程序段。程序段包括准备功能（如G代码）和辅助功能（如M代码）。
程序传输
将编写好的程序通过外部媒介（如U盘）传输到数控机床。
程序校验
在机床上进行模拟加工或试切，检查程序的正确性。
程序优化
根据实际加工情况对程序进行优化，以提高加工效率和质量。
编程方法
手工编程
适用对象：形状简单、计算量少的零件。
步骤：分析零件图样、工艺处理、数值计算、编写程序清单、程序输入和检验。
自动编程
适用对象：复杂零件或需要大量计算的零件。
工具：利用计算机辅助编程技术（CAD/CAM），通过专用软件（如Master CAM）完成零件造型、自动编程和后置处理。
程序结构和格式
程序结构：通常由多个程序段组成，每个程序段对应一个加工动作。
程序段格式：有字地址格式、可变程序段格式和固定顺序程序段格式。
指令和代码
G代码：控制机床的运动方式，如快速定位（G00）、直线插补（G01）、圆弧插补（G02、G03）等。
M代码：控制机床的辅助功能，如换刀（M06）、冷却液开（M08）、工件夹紧（M03）等。
F代码：表示进给速度，如每分钟进给（G94）、每转进给（G95）。
T代码：表示刀具选择，如选择刀具号（T01）。
实用编程技巧
合理规划刀具路径：减少空切时间，提高加工效率。
使用子程序处理重复加工：简化程序结构，提高可维护性。
考虑刀具补偿：确保加工精度，减少人为误差。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行全自动数控机床的编程工作。建议根据零件的复杂程度和实际需求选择合适的编程方法，并在编程过程中注重程序的优化和调试，以确保加工质量和效率。