加工中心辅件的编程主要包括以下几个步骤：
分析模型
在编程前，首先要对模型进行分析，确定需要使用哪些设备，选择多大的刀进行开粗，多大的刀进行精铣加工，以及刀具的长度或刚度是否达标等。这需要对刀具的性能和选择有充分的认识。
选择刀具
根据加工需求选择合适的刀具，包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要连接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
规划加工轨迹和顺序
根据加工要求规划加工轨迹和加工顺序。不同的工艺员可能采用不同的方法。需要根据具体的加工轨迹图编写对应的程序。
设定编程零点
编程零点通常定在工件上表面的左下角处，采用合适的刀具进行编程。
编写程序
根据加工轨迹和顺序，编写具体的数控程序。程序中包括各种运动指令、刀具补偿指令、主轴指令等。例如，攻丝的编程指令为G84，当到达孔底时，主轴以反方向旋转。
模拟和调试
在实际加工前，需要对编写的程序进行模拟和调试，确保程序的正确性和可行性。
执行程序
将编写好的程序输入到加工中心，执行加工过程。
```plaintext
O1 G00 G90 G54 X0 Y0 M3 S700
G43H1Z50
G0 X50Y50
M03 S700
G99G82Z-35R5P1000F180
Y250
X150
X150
G98Y50
G80
G0 Z200
M05
M06T2
G43H2Z50
G0 X50Y50
M03 S500
G90G99G84Z-35R5P600F500
Y250
```
在这个示例中，首先进行了一系列的准备工作，包括建立坐标系、设置刀具长度补偿、移动到钻孔位置、启动主轴等。然后，使用G84指令进行攻丝操作，最后取消钻孔循环并抬刀。
通过以上步骤，可以实现加工中心辅件的编程。建议在实际编程过程中，结合具体的加工需求和机床特性，进行详细的分析和调试，以确保加工过程的顺利进行。