铣内孔的编程步骤如下：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
编程示例
设置坐标系
确定工件的坐标系，通常以工件上的某个参考点为原点，建立直角坐标系。
编写G代码
使用G代码编写程序，控制机床的运动和加工过程。
例如：
```plaintext
G91G28Z0.
G52X0Y0（取消局部坐标）
T3M6（D6XD）
M1
G0G90G54G40X14.Y19.
G43H3Z50.M3
M3S3000
Z10.
G52X14.Y19.（建立局部坐标原点）
Z3.
2=6.（刀具直径）
3=8.05（加工孔大小直径）
5=[3-2]*0.5
1=3.（Z起始坐标绝对值）
6=-11.01（Z最终值绝对值）
WHILE[1CE6]
D01
G01X[5]F500
G03I-[5]Z1（螺旋铣圆孔）
1=1-0.2（z分层值）
END1
G03I-[5]
G01G40X0.
GOZ100.
G52X0Y0
M05
M09
G91G28Z0.
G91G28Y0.
M30
```
注意事项
G52局部坐标系建立后用完必须取消，否则会导致坐标原点错误，可能引发危险。
在编写程序时，确保每个孔的位置和铣削参数正确无误。
在实际加工前，进行模拟验证，确保程序的正确性和可靠性。
通过以上步骤和示例，您可以手动编写铣内孔的程序。建议在实际应用中，结合具体的加工需求和机床特性，进行适当的调整和优化。