将钻床改为数控系统并进行编程，通常需要以下步骤：
确定加工零件的几何形状和尺寸
根据零件的图纸和要求，确定加工的尺寸、形状、孔位等信息。
设计加工工艺
根据零件的几何形状和尺寸，确定加工工艺，包括切削工具的选择、切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写数控程序
根据加工工艺，编写数控程序，包括切削路径、切削深度、进给速度、切削速度等指令。数控程序一般采用G代码和M代码进行编写，G代码表示切削路径和运动方式，M代码表示辅助功能和机床动作。
调试和修正程序
将编写好的数控程序加载到数控钻床中，进行调试和修正。通过调试，检查加工路径是否正确、加工参数是否合适等。
加工零件
将调试好的程序加载到数控钻床中，让机床按照程序进行加工操作。在加工过程中，需要监控加工质量和加工效率，及时调整加工参数。
具体编程细节
G代码和M代码：
G代码用于控制机床的运动和操作，如移动、定位、速度控制等。例如，G00表示快速定位，G01表示直线插补，G02/G03表示圆弧插补，G90表示绝对编程，G91表示增量编程。
M代码用于控制机床的辅助功能，如启动冷却系统、换刀等。例如，M08表示启动冷却液，M09表示停止冷却液，M30表示停止程序。
坐标系和刀具参数：
在编程中需要定义工件坐标系，以确定加工点的位置和运动方向。通常情况下，工件坐标系以工件上的某个点或面为基准，通过指定坐标轴的偏移量来定义。
设定刀具参数，包括刀具的半径、长度等信息，以便进行精确的加工。
进给速度和切削参数：
根据工艺要求设定钻进、钻孔和退刀的进给速度，以及切削速度等参数。
自动化编程
CAD/CAM软件：
使用计算机辅助设计（CAD）软件可以自动生成加工程序。通过图形界面直观地定义钻孔路径和参数，然后将其转换为具体的数控程序。
调试和监控
程序调试：
在将程序加载到数控钻床之前，需要进行充分的调试，确保加工路径和参数设置正确。
过程监控：
在加工过程中，需要实时监控加工质量和效率，并根据实际情况及时调整加工参数，以确保加工结果符合要求。
通过以上步骤，可以实现将钻床改为数控系统并进行编程，从而提高加工效率和精度。建议在实际操作中，结合具体的加工需求和机床特性，进行详细的工艺规划和程序编写。