内螺纹孔加工中心的编程主要包括以下几个步骤：
确定螺纹孔的参数
确定螺纹孔的直径、螺距、螺纹类型等参数。这些参数可以通过工程图纸或者螺纹规格表获得。
选择合适的螺纹加工刀具
根据螺纹孔的参数，选择合适的螺纹加工刀具。常用的螺纹加工刀具包括螺纹刀、螺纹攻丝刀等。
设置加工坐标系
根据工件的实际情况，确定加工坐标系。通常情况下，螺纹孔的加工坐标系与工件坐标系相同。
编写螺纹孔加工程序
根据螺纹孔的参数和加工刀具的要求，编写螺纹孔加工程序。编程语言可以是G代码、M代码等。
常见的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）。
M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液开关、主轴启动等。常用的M代码有M03（主轴正转）和M05（主轴停止）。
设置刀具补偿
根据加工刀具的实际情况，设置刀具补偿。刀具补偿可以保证加工的精度和质量。
进行螺纹孔加工
将编写好的螺纹孔加工程序加载到数控机床中，进行螺纹孔的加工。在加工过程中，要注意保持合适的切削速度和进给速度，以及正确的切削冷却液的使用。
检查和调整
完成切削后，检查内螺纹的质量和尺寸。如果需要，可以根据实际情况进行微调和调整。
示例程序
```plaintext
G90: 设置绝对坐标模式
G54: 选择工件坐标系
G50: 设置坐标系偏移值
G96: 选择恒定切削速度模式
G98: 选择切削速度回到初始平面
M03 S700: 主轴启动，转速700转/分钟
G0 X0 Y0: 移动到钻孔位置
M05: 主轴停止
G84 Z-35 R5 P1000 F180: 钻第一个孔，抬刀到R点，进给速度1000毫米/分钟，切削深度35毫米
Y250: 移动到第二个孔位置
X150: 移动到第三个孔位置
G98 Y50: 钻第四个孔，抬刀到起始点
G80: 取消钻孔循环
G0 Z200: 抬刀到安全高度
M05: 主轴停止
M30: 程序结束
```
注意事项
在实际操作中，需要根据具体的加工要求和机床的不同来进行编程，以达到预期的加工效果。
不同的机床和编程软件可能有不同的指令和参数，因此在实际操作中需要根据具体情况进行适当的调整和学习。
通过以上步骤和示例程序，您可以初步掌握内螺纹孔加工中心的编程方法。