在数控加工中，实心料车内盲孔的编程是一个复杂的过程，需要考虑多个因素以确保加工的精度和效率。以下是一些关键步骤和要点：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
使用数控编程语言（如G代码和M代码）来编写程序，控制刀具的运动轨迹和机床的辅助功能。
进行仿真和优化
在实际加工之前，通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
考虑其他因素
定义盲孔的深度和位置，通过测量工件的尺寸和位置来确定孔的相对位置，并在程序中设置好孔的深度。
选择合适的刀具和切削参数，确保切削效果和加工精度。
规划加工路径，确保刀具能够完整地切削出孔。
考虑切削润滑和冷却等辅助措施，以提高加工质量和工具寿命。
常用的编程方式
刀具半径补偿编程：用于调整刀具半径对车削轨迹的影响，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程：适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔，提高加工效率。
G02/G03圆弧插补编程：用于加工底部为圆弧形状的盲孔。
G74/G84循环攻丝编程：用于盲孔的攻丝操作。
G73/G83循环指令：用于钻孔和深孔加工。
长周期循环编程：用于较复杂的盲孔加工。
通过以上步骤和要点，可以实现高效、高精度的实心料车内盲孔加工。在实际编程过程中，还需要根据具体的数控系统和车床型号进行调整和优化，以确保加工质量和效率。