在数控车床上进行线路编程，可以遵循以下步骤：
工艺分析
确定加工路线：按照先主后次、先粗后精的加工原则，确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。
装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择
根据加工要求，选用合适的刀具，如粗加工外圆车刀、精加工外圆车刀、切槽刀、车螺纹刀等，并进行试切法对刀。
切削参数的选择
根据各工序的加工要求，选择合适的主轴转速、进给速度和切削速度。
程序编制
确定工件坐标系，以工件右端面与轴心线的交点为编程原点。
编写加工程序单，包括工艺处理、数值计算和程序编写。
制备控制介质，将编制好的程序单内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。
首件试切
在实际加工前，进行首件试切，以验证程序的正确性和可行性。
编程指令的使用
G代码编程：G代码用于控制加工操作，如实现刀具进给、主轴转速等功能。例如，G00用于快速定位，G01用于直线差补，G02和G03用于圆弧差补等。
M代码编程：M代码用于控制辅助功能，如冷却液开关、主轴停止等。
CAD/CAM软件辅助编程：通过CAD软件绘制工件的三维模型，然后通过CAM软件生成相应的加工路径和代码，提高编程的精确度和效率。
注意事项
在编程过程中，要合理选择加工路线，减少换刀次数，确保加工过程稳定、安全。
定义工件坐标系原点，使用G92指令定义工件坐标系原点。
激活刀具半径补偿，使用G40指令取消刀具半径补偿，使用G41和G42指令激活刀具左、右半径补偿。
设定切削速度和进给速度，使用G0指令设定快速定位速度，使用G1指令设定切削速度和进给速度，使用F指令设定切削速度，使用S指令设定主轴转速。
设定切削方向，使用G90指令设定绝对坐标切削，使用G91指令设定增量坐标切削。
通过以上步骤，可以完成数控车床的线路编程。建议在编程过程中，充分利用CAD/CAM软件辅助编程，以提高编程效率和精确度。