在数控编程中，确定点位是确保加工精度和效率的关键步骤。以下是确定数控编程点位的一些基本方法和步骤：
起刀点（原点）
起刀点是数控加工过程中的起始点，用于确定机床坐标系的原点位置。
通常选择工件的一个特定位置，如中心点、边缘点或特定孔的中心点作为起刀点。
切削点
切削点是实际进行加工切削的位置，包括轮廓切削点、孔径切削点等。
确定切削点时需要考虑切削工具的直径、切削路径以及切削速度等因素。
过渡点
过渡点用于连接两个切削点之间的路径，确保加工路径的平滑性和连续性。
确定过渡点时需考虑机床运动的平滑性和加工轨迹的连续性。
功能点
功能点用于实现特殊功能，如孔底点、孔径中心等。
确定功能点时需考虑零件的几何形状和加工要求，以及机床的特殊功能和编程功能。
坐标点计算
在数控编程中，坐标点的计算基于三维坐标系（X、Y、Z），需要根据工件的起点和终点位置，使用CAD软件或手动计算确定所有加工点的坐标。
坐标的计算精度直接关系到工件的制作精度和加工质量，因此需要仔细检查和校对坐标点数值的正确性和准确性。
工件坐标系
根据工件的几何形状和加工要求，设定工件坐标系。
工件坐标系是相对于机床坐标系而言的，通过旋转、平移等操作进行转换，使编程更加方便和准确。
定位原点
定位原点是机床坐标系的起始点，用来确定各轴的起点，并作为各轴坐标值的参考。
定位原点通常由机床制造厂家事先规定，也可以根据具体加工要求进行调整。
基准点
基准点是编程的起点，也是机床进行刀具移动和加工操作的参考点。
基准点的选择应根据具体加工要求和工件的特点来确定，通常选择工件的某个特定位置，如中心点、边缘点或特定孔的中心点。
通过以上步骤和方法，可以准确地确定数控编程中的点位，从而确保加工过程的顺利进行和加工质量。在实际编程过程中，可能还需要根据具体情况进行调整和优化，以适应不同的加工需求和条件。