汇总工件编程问题时，可以遵循以下步骤：
识别常见问题
撞刀：刀具的切削量过大，导致刀具和工件损坏。
弹刀：刀具因受力过大而产生振动，可能导致工件过切和刀具损坏。
过切：刀具切除了不应切削的部分，损坏工件。
漏加工：模具中有些区域未被加工。
多余的加工：对刀具无法加工的区域进行额外加工。
空刀过多：刀具在加工过程中没有切削到工件，浪费时间。
基准角辨认错误：编程时未正确标注基准角。
操作员工件方向放错：工件方向放置错误，影响加工。
单工件多面加工方向搞错：在加工多面工件时，方向选择错误。
镶件镶入模仁后余量不统一：导致加工时发生碰撞。
数据更改或开粗不到位：数据修改错误或开粗不足。
安全高度不够：安全高度设置不当，导致过切。
软件程序出错：编程软件出现错误。
镜像刀路撞刀：镜像刀路导致碰撞。
3D烂面导致加工残留或过切：3D模型质量问题导致加工问题。
孔位加工不合理：孔位加工方式不合理，导致刀具弹刀。
斜顶区域CNC与线割接不顺：斜顶区域加工与线割接合不顺畅。
修模/侧铣/跟形问题：修模、侧铣、跟形加工出现问题。
程式单和后处理出来的程序刀具不一致：程序单与后处理结果不一致。
分析问题原因
安全高度设置不合理：未设置安全高度或设置不当。
刀具选择不当：选择的刀具直径、长度不合适，或实际加工时误用刀具。
加工方式选择不当：选择的加工方式不适合当前工件材料或加工要求。
工件方向放置错误：工件方向放置不正确，影响加工精度。
数据更改错误：数据修改错误或未及时更新。
软件操作错误：编程软件操作不当或软件本身存在bug。
3D模型质量问题：3D模型存在缺陷，导致加工问题。
制定解决方案
设置合理的安全高度：确保在编程时设置了合理的安全高度，避免过切。
选择合适的刀具：根据工件材料和加工要求选择合适的刀具，确保切削量和刀具长度合适。
选择正确的加工方式：根据工件特性和加工要求选择合适的加工方式，避免使用不当的加工方式。
正确放置工件方向：确保工件方向放置正确，避免加工误差。
及时更新数据：确保数据修改正确并及时更新到程序中。
正确操作编程软件：熟悉编程软件操作，避免操作错误。
检查并修复3D模型：确保3D模型无缺陷，避免加工问题。
实施并验证
实施解决方案：按照制定的解决方案进行编程和加工。
验证加工结果：检查加工结果，确保没有出现撞刀、弹刀、过切、漏加工等问题。
通过以上步骤，可以系统地汇总和解决工件编程中的常见问题，提高编程效率和加工质量。